废旧轮胎橡胶部分经粉碎、脱硫、精炼等工序加工而成的轮胎再生胶保留了橡胶基本性能特点，可单独使用或与天然橡胶、丁苯橡胶并用生产橡胶鞋底，有效降低原料成本。使用轮胎再生胶生产橡胶鞋底时，再生胶选择不当、配方设计不当等都会影响成品综合性能与使用寿命。因此，橡胶鞋底掺用轮胎再生胶必须考虑以下几个问题。
1.考虑橡胶鞋底的物理性能需求，控制轮胎再生胶掺用比例
橡胶鞋底对胶料弹性、柔韧性、耐磨性和粘接强度要求较高，含胶率越高的鞋底综合性能更好。轮胎再生胶有效橡胶烃含量E5LYY1127、弹性、拉伸强度、扯断伸长率等指标低于天然橡胶、乳胶再生胶，掺用比例过大会导致鞋底综合性能下降，因此需要合理控制轮胎再生胶掺用比例。一般情况下，高端橡胶鞋底中轮胎再生胶的掺用比例不超过20%，普通运动鞋底、劳保鞋底可掺用30%-50%的轮胎再生胶，中低端橡胶鞋底可掺用60%-80%的轮胎再生胶。
2.考虑轮胎再生胶的环保性能
橡胶鞋底中掺用轮胎再生胶时，建议选择通过欧盟RoHS环保指令认证的环保轮胎再生胶。欧盟RoHS指令限制产品中铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚及4种邻苯二甲酸酯等10种有害物质的使用，有利于人体健康。
3.考虑轮胎再生胶来源与质量稳定性
轮胎再生胶原料来源广泛，不同型号的废旧轮胎生产出来的轮胎再生胶物性指标不同，同一厂家不同批次的轮胎再生胶门尼粘度、灰分、拉伸强度可能存在波动，直接影响鞋底胶料的稳定性和成品橡胶鞋底质量均一性。使用轮胎再生胶生产橡胶鞋底时，一定要建立完善的检测与库存预警制度，对于每一批次的再生胶进行抽检，及时补充库存，避免再生胶质量波动或突然断货而影响橡胶鞋底的正常生产，尤其是门尼粘度、拉伸强度、扯断伸长率等指标。
4.考虑轮胎再生胶的含胶量与填料含量
轮胎再生胶的含胶量一般在30%-50%之间，含有大量炭黑、碳酸钙等补强剂、填充剂，这些配合剂会占用配方中的填料空间，如果配方中再按原比例添加填料，可能导致总填料量过高，影响鞋底的弹性和柔软性。因此设计含轮胎再生胶的橡胶鞋底配方时需要将轮胎再生胶中已含的填料纳入计算。
5.考虑轮胎再生胶中硫黄和促进剂的残留
轮胎再生胶与天然橡胶、丁苯橡胶等并用生产橡胶鞋底时，多采用硫黄-促进剂体系。轮胎再生胶中残留的交联网络碎片会消耗一部分促进剂和硫黄。橡胶鞋底配方中掺用轮胎再生胶时，硫黄和促进剂用量需在原配方基础上适当增加，一般硫黄增加5%-15%、促进剂增加10%-20%，具体用量根据试验确定。
在实际生产中，轮胎再生胶多用于生产黑色橡胶鞋底，比如橡胶大底、海绵中底、硬中底、里后跟等，不同部位性能要求不同，轮胎再生胶掺用比例差异很大；后期与您分享轮胎再生胶生产橡胶鞋底各部位硫化配方。
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