超细轮胎再生胶以80目轮胎胶粉为原料，经过粉碎磁选、脱硫过滤、精炼成型等工艺加工制成，与天然橡胶、通用合成橡胶相容性好，可替代一定比例的原胶生产各类橡胶软管，有效降低原料成本，部分产品还可以完全使用轮胎再生胶。使用超细轮胎再生胶生产橡胶软管时，再生胶选择、掺用比例、配方组成和加工工艺都会影响成品使用性能与生产成本。
1.橡胶软管用超细轮胎再生胶选择技巧
橡胶软管生产中想要掺用轮胎再生胶降成本，一定要关注再生胶的拉伸强度、细度、灰分、门尼粘度等指标。一般情况下E6LYY7812，轮胎再生胶的拉伸强度直接影响橡胶软管的耐用性；细度越高、杂质含量越少，在胶料中的分散性越好，挤出胶管表面质量更稳定；灰分越低，有效橡胶烃含量越多，超细轮胎再生胶综合指标越好；门尼粘度影响再生胶混炼吃料效率和挤出外观。
需要在表面喷印标识的黑色橡胶软管，建议选择不迁移超细轮胎再生胶，不易泛黄变色。
2.橡胶软管掺用多少超细轮胎再生胶合适？
橡胶软管掺用超细轮胎再生胶降成本时，再生胶的掺用比例需要根据软管的用途、工作压力、胶层结构、原胶种类以及再生胶指标确定，可以通过小比例试配逐步增加超细轮胎再生胶用量，在满足拉伸强度、伸长率和耐老化性能要求的前提下降低更多生产成本。超细轮胎再生胶在橡胶软管内胶层中的掺用比例一般在20%-50%，外层胶30%-60%，纯胶软管30%-70%，部分产品可完全使用轮胎再生胶。
3.橡胶软管掺用超细轮胎再生胶配方设计要点
超细轮胎再生胶用于橡胶软管生产时，配合剂体系需要与原胶种类及产品性能要求相匹配。
（1）补强填充体系：可选择炭黑补强、碳酸钙填充，合理选择炭黑品种及用量，兼顾补强效果、胶料流动性和挤出性能，不能单纯依靠增加补强剂来弥补掺用轮胎再生胶带来的强度损失。
（2）硫化体系：硫黄-促进剂体系，根据原胶与超细轮胎再生胶的硫化特性调整硫化剂、促进剂品种与用量；建议在正式生产前通过硫化曲线确定正硫化时间，避免欠硫或过硫影响软管的综合性能。
（3）软化增塑体系：常用重油、机油、芳烃油、沥青，与固体软化剂并用，如古马隆树脂、松香、石油树脂，改善胶料流动性、黏性和压延压出工艺；控制软化剂用量，避免用量过高降低胶料定伸应力和拉伸强度，影响胶管与骨架材料之间的粘合性能。
4.橡胶软管掺用超细轮胎再生胶生产工艺要点
（1）混炼：单独使用超细轮胎再生胶或再生胶与其他橡胶并用生产橡胶软管时，混炼工艺需要结合生产设备与配方确定加料顺序、混炼温度和排胶温度，保证再生胶与原胶充分融合，避免出现分散不均；促进剂和硫黄通常安排在后段低温加入，减少焦烧风险。
（2）硫化：橡胶软管掺用超细轮胎再生胶时，需要根据软管规格、胶层厚度及硫化设备确定温度和时间；对于有纤维或钢丝骨架的软管，需要综合考虑软管内外胶层与骨架材料之间的粘合效果。
与普通轮胎再生胶相比，超细轮胎再生胶细度较高，分散效果好，但其分子链结构已经发生一定程度的变化，不能完全按照原胶的性能进行替代。橡胶软管生产企业一定要根据软管的用途、工作压力、胶层结构及原胶种类确定再生胶品种，适当调整生产配方以及生产工艺参数，在满足橡胶软管性能需求的前提下降低原料成本与生产能耗。
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