天然橡胶强力高、弹性好、耐屈挠，被广泛用于轮胎、胶板、胶管、输送带、减震制品等橡胶制品；随着天然橡胶价格的不断上涨，越来越多的天然橡胶制品厂家开始考虑掺用再生胶。天然橡胶制品想要在保证成品质量的前提下使用再生胶降低生产成本，不能直接套用天然橡胶原有配方。
1.天然橡胶制品选择再生胶的技巧
再生胶品种众多，天然橡胶制品厂家选择再生胶时，不能仅凭价格决定选材。从相容性上看，天然橡胶制品可以掺用乳胶再生胶或轮胎再生胶，其中乳胶再生胶适合生产对强力、弹性要求较高的橡胶制品，普通工业橡胶制品可以掺用轮胎再生胶，根据橡胶制品性能需求选择，关注再生胶拉伸强度、扯断伸长率、硬度、细度、门尼粘度等指标。
2.天然橡胶制品掺用再生胶降本需要控制再生胶掺用比例
天然橡胶制品生产中，再生胶的掺用比例直接影响成品性能，建议根据原胶用量、再生胶质量及成品要求确定，再生胶取代部分天然胶的配合方法，采用有效含胶率换算法的再生橡胶配合法，用再生橡胶取代生胶时，使用再生橡胶中的有效橡胶分，比如：轮胎再生橡胶使用100份与生胶30份相当；高品质乳胶再生胶橡胶烃含量可达75%以上。
轮胎类制品中，胎面胶可掺用5-20份再生胶，胎侧胶中再生胶掺用比例可增加到30份，胎体帘布胶掺用10-50份再生胶，胎圈、垫带E6LYY715等机械性能要求较低的部件可掺用100-200份再生胶，甚至可以完全使用再生胶；鞋类橡胶制品，普通硫化鞋底、海绵鞋底可掺用50-200份再生胶；埋线吸引胶管内层胶、中层胶、外层胶中可大量掺用再生胶；普通工业胶板甚至可完全使用再生胶。
3.天然橡胶制品掺用再生胶需要调整硫化体系
再生胶通常含有残余交联结构、软化组分及不同程度的残留助剂，天然橡胶制品中加入再生胶会改变胶料的硫化特性和加工行为。因此，天然橡胶配方掺用再生胶后，不宜直接沿用原有硫黄、促进剂和软化剂用量。
再生橡胶中含有一种能够进行硫化的橡胶烃，因此必须配合硫化再生橡胶中橡胶烃所必需的硫黄和促进剂；同生胶相比，再生橡胶所用硫黄和促进剂可增加约20%；再生橡胶中硫黄量即使略微多一些，也不会发生像天然橡胶那样的喷霜现象。天然橡胶/再生胶并用胶的硫化体系应通过硫化仪测试确定适宜的正硫化时间，并关注焦烧时间、硫化速率及硫化曲线变化。
天然橡胶制品中使用再生胶降成本时，还需要注意混炼工艺条件，结合设备与胶料特性控制投料顺序、排胶温度和停放时间，确保再生胶/天然胶分散均匀，防止残留活性助剂引起的温升与焦烧。天然橡胶制品长期使用再生胶降成本，需要建立进料检验与批次追溯，关注门尼粘度、灰分、丙酮抽出物及物理性能，更换原料须重新验证配方工艺，对出口或环保要求的产品，应使用通过RoHS检测的再生胶。
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