硫化橡胶粉是硫化橡胶经物理方法粉碎、筛分并去除非橡胶组分而制取的颗粒物，可重新循环添加到橡胶制品生产中，降低成本，按照原料种类可分为轮胎胶粉、丁腈胶粉、乙丙胶粉等；胶粉的加入会影响混炼胶的硫化性能，包括焦烧时间、最佳硫化时间、最小扭矩、最大扭矩等，不同品种的胶粉对混炼胶硫化性能影响不同。
在实际生产中，胶粉中残留的促进剂可能会迁移到橡胶基体中，一般采用硫黄-促进剂硫化体系硫化的胶粉，加入到混炼胶中会降低胶料的焦烧安全性。
1.天然橡胶中加入轮胎胶粉后，随着胶粉用量的增加，天然橡胶混炼胶焦烧时间显著降低，最佳硫化时间减小。
2.橡胶粉中存在促进剂复合物。丁苯橡胶/顺丁橡胶胎面胶中加入80目胶粉，在促进剂BBTS（N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺）含量恒定的情况下，增加胶粉的含量会导致硫化时间缩短；SBR/BR胎面胶硫化时，可以通过减少促进剂用量和增加胶粉用量实现恒定的硫化速率；通过增加胶粉用量和硫用量可以保持SBR/BR胎面胶定伸应力不变。
3.在天然橡胶胶料中添加不同粒径的胶粉，胶料混炼工艺性能良好，焦烧与硫化特性无明显差异；胶料拉伸强度随胶粉粒径的减小而提高，天然橡胶中添加100目以上的胶粉，胶料拉伸强度相对更好。
在橡胶制品中合理使用胶粉，既可以降低原料成本，又能够改进胶料硫化性能。对焦烧安全性较高的橡胶制品中添加胶粉时，需要严格控制胶粉添加比例E5LYY58，避免因焦烧时间过短而导致生产过程中的质量问题；在对拉伸强度要求较高的橡胶制品中添加胶粉时，建议在成本允许的范围内选择粒径更小的胶粉。
橡胶制品生产中添加胶粉降低成本时，胶粉的使用不仅会影响混炼胶硫化性能，还会影响混炼胶流变性能、成品机械强度等，橡胶制品生产企业需要充分考虑胶粉的类型、粒径、添加比例等因素，选择合适品种的胶粉并合理控制胶粉用量，满足更多橡胶制品的性能需求，降低橡胶制品生产成本，更好地实现废橡胶的循环利用。
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