轮胎再生胶以废旧轮胎橡胶部分为原料，经过粉碎、再生胶、精炼三个主要工段加工而成，可重新循环到橡胶制品生产中，比如轮胎外胎、胶板、胶管、三角带、输送带、鞋材、橡胶杂件等，有效降低生产成本。不同橡胶制品掺用轮胎再生胶时，所选轮胎再生胶的的指标以及用量不同，橡胶制品厂家可以通过试验检测轮胎再生胶指标。
检测配方与检测程序来自于GB/T 13460-2016《再生橡胶》。
1.轮胎再生橡胶检测配方
轮胎再生胶 300g，促进剂TBBS 2.4g，间接法氧化锌 7.5g，硬脂酸 1g，硫黄 3.5g；合计：314.4g。
2.轮胎再生橡胶检测程序
（1）塑炼
调节符合GB/T 6038规定的开放式炼胶机辊温为（40±5）℃、辊距为（1.50±0.10）mm，两挡板之间距离（150±20）mm（除辊距外炼胶的其他程序的辊温与两挡板之间距离均按此设置）。取不少于310g符合规定的轮胎再生胶2SLYY221样品，将样品投入到炼胶机中完全通过辊筒3次，塑炼后胶料放置在平整、清洁、干燥的金属表面冷却至室温。
（2）混炼
称取300g塑炼后的轮胎再生胶样品投入炼胶机，反复做3/4割刀、折叠下片再过辊动作，使样品分布均匀包裹在辊筒上。
陆续加入将备制好的配合剂，每加一种配合剂反复交替做3/4割刀，并在连续割刀允许间隔20s的时间内将洒落地盘的配合剂回收到堆积胶中。当堆积胶或辊筒表面上没有明显游离粉时，做全割并折叠下片，用折叠状得试样擦洗、吸附炼胶机底盘散落的配合剂，再竖向投入炼胶机中。待配合剂混炼均匀后薄通、出片。混炼后的胶料需要防止在平整、清洁、干燥的金属表面冷却至室温，冷却后的胶料建议使用铝箔或其他合适材料包好，以防被其他物料污染。
再生橡胶混炼原材料顺序：促进剂【折叠下片1次、炼胶持续时间1.0min、辊距（1.5±0.10）mm】→氧化锌【折叠下片1次、炼胶持续时间2.0min、辊距（1.5±0.10）mm】→硬脂酸【折叠下片1次、炼胶持续时间1.0min、辊距（1.5±0.10）mm】→硫黄【折叠下片2次、炼胶持续时间1.5min、辊距（1.5±0.10）mm】→薄通【折叠下片次数3次、炼胶持续时间1.5min、辊距（0.80±0.20）mm】→出片【折叠下片1次、炼胶持续时间1.0min、辊距（1.50-2.00）mm】，混炼工序折叠下片共9次、炼胶持续时间共8.0min。
（3）硫化
硫化试片在145℃±1的温度下分别硫化10min、15min、20min，硫化后测定轮胎再生橡胶拉伸强度、扯断伸长率，取3个硫化时间中最佳硫化时间的数值。
使用轮胎再生胶降低橡胶制品生产成本，橡胶制品厂家一定要选择合适的轮胎再生胶，后期小编将继续与您分享轮胎再生胶生产橡胶制品基本硫化配方。
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