轮胎再生胶以废旧轮胎橡胶粉为原料，经脱硫、精炼等工艺加工制成，具有一定的塑性、弹性、强度和耐磨性能，能够加工再硫化。轮胎是橡胶制品行业中耗胶量最大的领域，轮胎再生胶是否可以重新用于新轮胎生产中降低成本？橡胶轮胎掺用轮胎再生胶又该注意哪些问题？
1.轮胎再生胶能否用于新轮胎生产？
轮胎再生胶可以用于新轮胎生产，但不能完全替代天然橡胶与合成橡胶。轮胎再生胶在加工过程中经过脱硫工艺，原有橡胶分子网络结构发生变化，其弹性、拉伸强度和耐磨性能与原胶存在差异；全部使用轮胎再生胶生产新轮胎，难以满足轮胎对胶料的动态性能、抗撕裂性能的要求。
轮胎再生胶可与天然橡胶、丁苯橡胶等并用生产新轮胎，根据轮胎部件的性能要求确定添加比例。
2.哪些轮胎部件可以掺用轮胎再生胶，掺用多少合适？
橡胶轮胎不同部位对胶料的性能要求不同，能否掺用轮胎再生胶、掺用比例多少需要结合具体部件进行选择。
轮胎胎面胶直接接触地面，需要承受反复摩擦、冲击和变形，对耐磨性、抗撕裂性及抓地性能要求较高，掺用比例5%-10%；胎侧胶E6LYY729需要具备良好的屈挠性能、耐老化性能和抗裂口扩展能力，轮胎再生胶的掺用比例应结合动态疲劳性能确定，掺用比例5%-30%；胎体/帘布胶起缓和振动冲击作用，对强度有要求但比胎面宽松，掺用比例10%-50%；胎圈胶、垫带胶性能要求不高，甚至可以全部使用轮胎再生胶。
与汽车轮胎相比，自行车外胎、电动车外胎、摩托车轮胎以及部分载重轮胎和工程轮胎的非关键部件，可适当增加轮胎再生胶掺用比例，在保证产品性能的前提下降低更多胶料成本。
3.橡胶轮胎掺用轮胎再生胶配方设计要点
橡胶轮胎不同部位掺用轮胎再生胶时，随着轮胎再生胶用量增加，胶料的弹性、拉伸强度及动态性能可能发生变化，需要相应调整炭黑品种与用量、软化剂及硫化体系：一般采用硫黄-促进剂体系，可适当增加硫化体系配合剂用量；补强体系可根据硬度和耐磨要求选择N330、N550等炭黑；确定软化剂用量时，需要兼顾加工流动性与胶料强度，避免过量软化影响轮胎使用性能。
4.橡胶轮胎掺用轮胎再生胶混炼、硫化工艺要点
轮胎再生胶与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等原生胶并用生产橡胶轮胎时，混炼过程中需要控制排胶温度、混炼时间和加料顺序，促进轮胎再生胶与原胶均匀分散；硫化体系配合剂用量需要结合胶料硫化特性确定，避免欠硫、过硫和不同胶料硫化速度不匹配；通过小试确定配方，根据密炼、开炼、压延或挤出设备加工特点优化工艺参数。
5.橡胶轮胎用轮胎再生胶质量检验与环保标准
橡胶轮胎掺用轮胎再生胶降低成本时，轮胎生产企业需要对混炼胶的门尼黏度、焦烧时间、硫化特性进行检测，并根据轮胎部件要求测试硬度、拉伸强度、扯断伸长率、耐磨性及屈挠疲劳性能。有环保要求的橡胶轮胎选择轮胎再生胶时需要关注胶料中的重金属、多环芳烃及其他受限物质，根据目标市场和产品用途核查适用的环保法规及限值要求，常用的环保法规包括RoHS、REACH认证等。
轮胎再生胶原料来源广，产品价格低，橡胶轮胎生产中合理使用轮胎再生胶，可以在保证产品质量的前提下有效降低原料成本与生产能耗。
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