三元乙丙再生橡胶具备优异的耐高低温、耐候、耐老化性能，单独使用或与三元乙丙橡胶并用生产各类发泡橡胶制品如EPDM发泡密封条等，可有效降低原料成本。使用三元乙丙再生胶生产海绵发泡橡胶制品时，配方设计直接影响成品质量与成本；设计三元乙丙再生橡胶发泡配方时需要充分考虑生胶的选择、硫化体系和发泡体系等。
1.三元乙丙再生橡胶发泡配方的生胶选择
在实际生产中，海绵发泡橡胶制品对胶料耐热、耐老化性能要求较高时，通常使用三元乙丙橡胶，比如汽车门窗密封条。使用EPDM再生胶替代原胶生产低成本发泡制品时，需要根据制品的具体性能需求，选择合适的三元乙丙再生胶，与其物性指标接近为宜；三元乙丙发泡制品要求环保、无味时，需要使用可提供相关检测报告的环保三元乙丙再生胶、无味乙丙再生胶等。
2.三元乙丙再生橡胶发泡配方的硫化体系
三元乙丙再生橡胶制品生产中常用的硫化体系是硫黄硫化体系和过氧化物硫化体系；其中硫黄硫化胶机械强度高、成本较低，但胶料耐热老化性能较差；过氧化物硫化体系硫化后的EPDM再生胶耐老化性能优异，但机械强度偏低且成本较高。设计三元乙丙再生橡胶发泡配方的硫化体系不仅需要考虑硫化速度、物理机械性能、耐老化性能以及是否容易喷霜等因素，更需要注意与发泡体系的配合。
使用三元乙丙再生橡胶生产海绵发泡橡胶制品时，硫化体系设计原则是使胶料的硫化速率与发泡剂的分解速率相匹配。建议三元乙丙再生橡胶2SLYY1130发泡配方的硫化体系根据所需的性能和成本考虑，选择一种或多种硫化体系的组合；比如硫黄硫化体系可能会与过氧化物硫化体系结合使用，以提高耐热性和耐老化性能，更好地协调硫化率与发泡速率，同时保持成本效益。
3.三元乙丙再生橡胶发泡配方的发泡体系
选择发泡剂时需要注意以下几点：分解温度；分解气体的量；分解时产生的热量（放热反应与吸热反应）；分解气体和分解生成物的异味、毒性等卫生性能；混炼时的分散性能；与生胶的相容性；与硫化体系的匹配性；对制品的污染性；操作安全性；贮存稳定性等。
在三元乙丙再生橡胶发泡体系设计中，选择合适的硫化体系和发泡剂是关键。通常采用硫磺硫化体系，配合促进剂如PZ（二甲基二硫代氨基甲酸锌）和ZDC（二乙基二硫代氨基甲酸锌）等，以实现快速硫化并形成表皮层，提高海绵橡胶的强度。此外，促进剂的用量需精确控制，以避免加工过程中的焦烧和制品的喷霜现象。
发泡剂的选择对硫化行为和发泡效果有显著影响。三元乙丙再生胶发泡配方常用的发泡剂包括H、AC、OBSH等，它们通过与硫化促进剂的相互作用，影响分解温度和硫化速率。发泡剂H的分解副产物具有促进剂功能，能加快硫化起步速度；发泡剂OBSH的分解副产物为酸性物质，会降低硫化体系中配合剂作用，从而降低硫化速率和密度。
通过调整发泡剂的种类和用量可以控制海绵橡胶的发泡倍率和密度。例如，发泡剂AC的用量增加，可以提高海绵橡胶的发泡倍率；然而发泡剂OBSH即使增加用量，发泡倍率也难以提高，因为其用量增加时硫化延迟也增强，导致发泡先于硫化而引起跑气。发泡剂OBSH配合的海绵橡胶吸水率较高，表明其更容易制成开孔多的海绵橡胶。
三元乙丙再生胶发泡配方设计需要综合考虑硫化体系、发泡剂种类及其用量，以及它们之间的相互作用；适当调整发泡配方，可以制得性能更加优异的EPDM再生胶海绵胶，满足不同应用领域的需求。
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