焦烧是橡胶加工过程中或硫化前停放过程中发生的早期硫化现象，即自硫，橡胶制品生产中经常遇到的一个问题，使用防焦剂可以有效避免胶料焦烧。使用再生胶生产橡胶制品时，硫化剂、促进剂、补强剂、填充剂、甚至于防老剂都会影响胶料焦烧安全性，不同品种的配合剂对再生胶焦烧安全性影响不同，再生胶制品厂家需要合理调整配方中的配合剂种类与用量。
1.硫化体系配合剂影响再生胶焦烧安全性
使用再生胶生产橡胶制品时，配方中硫化剂、促进剂用量过多、硫化体系配合不合理是导致胶料焦烧的主要原因，其中促进剂的种类与用量对再生胶焦烧安全性影响很大，不同品种的促进剂对胶料加工安全性影响不同，橡胶制品厂家需要根据橡胶促进剂的种类选择合适的防焦剂，比如使用次磺酰胺类促进剂的再生胶制品配方中使用防焦剂HTM可以有效避免再生胶焦烧问题出现。
2.补强体系配合剂影响再生胶焦烧安全性
炭黑、白炭黑是再生胶制品生产中常用的补强剂，由于细粒子炭黑与白炭黑在再生胶混炼过程中分散困难、生热快，会明显增加胶料焦烧发生的几率，用量越大、焦烧时间越短。对于炭黑产品来讲，高结构度的炭黑会缩短再生胶焦烧时间，含氧量高、ph值低的酸性炭黑焦烧时间较长如槽法炭黑；可见炭黑的结构性、表面酸碱性以及含氧量等都会影响再生胶制品的焦烧安全性。
因此再生橡胶制品厂家使用炭黑或白炭黑2LLYY429补强时，一定要选择合适品种的炭黑、白炭黑，控制补强剂用量，必要时减少补强剂用量，既能够减小焦烧倾向、又能够降低一定的原料成本。
3.防老体系配合剂影响再生胶焦烧安全性
合理的防老体系设计对提高再生胶制品耐老化性能、延长制品使用寿命有重要意义。然而在实际生产中，不同种类的防老剂对焦烧影响不同，有些防老剂可以预防焦烧。一般情况下，酮胺类防老剂、喹啉类防老剂，如常见的防老剂RD、防老剂AW有促进焦烧的作用；对苯二胺类防老剂对焦烧有一定的促进作用，不同品种的对苯二胺类防老剂对焦烧促进作用不同，常见的有防老剂TMDQ、防老剂DPA、防老剂DNPD和防老剂DAPD等。
值得一提的是，防老剂264、防老剂2246在再生胶制品生产中可以起到一定的防焦作用，而通用型防老剂D 对再生胶焦烧性能几乎无影响，推荐使用。
使用再生胶生产橡胶制品时，软化剂、填充剂对胶料焦烧性能影响不大。橡胶制品厂家一定要选择合适品种的配合剂配合，除了使用防焦剂之外，还可以适当增加硬脂酸等酸性物质用量，在不影响硫化速度的前提下减缓焦烧速度。提高胶料焦烧安全性、避免焦烧可明显提高再生胶制品质量与成品率，降低原料成本、避免不必要的经济损失。
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