使用再生胶生产输送带、胶管、胶板、密封制品以及多层复合的橡胶制品时，胶料自粘性不足，轻则贴合处出现气泡、脱层；重则硫化后界面结合不牢，直接影响成品质量；再生胶可塑性、门尼黏度、表面状态以及与其他胶料的相容性都会影响贴合效果。提高再生胶粘着性可以从以下几个方面入手。
1.提高再生胶粘着性—橡胶原料选择技巧
橡胶分子链的活动能力与胶料粘着性关系密切，分子链活动能力较强、未硫化胶强度适宜的橡胶自粘性较好。
使用再生胶生产对粘着性要求较高的橡胶制品时，建议选择门尼黏度、可塑度和含胶量相对稳定的再生胶，并通过小试观察胶片E6LYY529表面状态和贴合强度。再生胶与原胶并用时还需要关注原胶自粘性，天然橡胶自粘性最好，氯丁橡胶次之，之后是丁苯橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶等，丁基橡胶、乙丙橡胶自粘性最差。
2.提高再生胶粘着性—合理使用增粘剂
再生胶制品配方中适当加入增粘树脂等助剂，可提升胶料表面粘性，降低贴合界面张力，使两层胶片形成更充分的界面接触。常用的增粘剂包括古马隆树脂、松香及其衍生物、石油树脂等。需要注意的是，增粘剂不是加得越多越好；增粘材料用量过高，再生胶硫化后强度、硬度和耐热性能容易发生变化。
3.提高再生胶粘着性—补强填料添加技巧
使用再生胶生产橡胶制品时，选择粒径较小、结构度和表面活性适宜的炭黑能够改善胶料强度和粘着表现，浅色再生胶制品可使用白炭黑。需要注意的是，再生胶配方中补强填料过多会导致胶料变硬、表面发干，胶片之间的实际接触能力下降，造成自粘性变差。使用再生胶制备需要贴合的胶料时，建议在补强、加工性和粘着性之间找到平衡。
4.提高再生胶粘着性—少用易喷出的配合剂
使用再生胶生产橡胶制品时，胶片表面是否清洁、活性是否正常，对贴合非常敏感。硫黄、石蜡等易迁移配合剂若添加量超过其在再生胶中的溶解度，会迁移至胶片表面形成喷霜，在贴合界面形成隔离层，阻碍分子间接触，导致粘着力明显下降。提高再生胶粘着性，建议少用易喷出的配合剂。
以再生胶为主要原料生产对粘着性要求较高的橡胶制品时，不仅需要选择合适的再生胶、原胶以及各类橡胶助剂，还需要特别注意混炼与停放条件：再生胶混炼时，促进剂、硫黄等硫化体系配合剂应根据工艺合理加入，避免混炼温度过高造成早期反应；胶料停放时间、温度和表面状态需要稳定控制，让胶料在“能够贴得住”的同时保持足够的强度、稳定性和成品性能。
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