再生胶由废旧橡胶加工而成，具有一定塑性和黏性，能够加工再硫化，是目前橡胶制品行业降低成本的主流原料。氯化聚乙烯橡胶具有良好的耐热、耐臭氧、耐天候、耐油，与其他聚合物相容性好，与再生胶并用降低氯化聚乙烯橡胶制品生产成本、改善胶料加工工艺性能。再生胶与氯化聚乙烯橡胶并用时，硫化体系设计至关重要。
1.再生胶/氯化聚乙烯橡胶并用胶选择硫化体系需要考虑的问题
氯化聚乙烯橡胶主链上几乎没有双键，普通硫黄硫化对纯氯化聚乙烯基本无效，推荐使用过氧化物硫化；再生胶保留了大量残余双键E6LYY521，可以采用硫黄或过氧化物硫化体系硫化。再生胶与氯化聚乙烯橡胶并用时，可以采用硫黄-过氧化物并用体系，建议以过氧化物为主（1.5-3份）、硫黄小剂量（0.2-0.3份）并用。
2.再生胶/氯化聚乙烯橡胶并用胶采用硫黄-过氧化物并用体系硫化的技巧
（1）再生胶/氯化聚乙烯橡胶并用胶硫化时，过氧化物靠分解出的自由基去夺氢交联，温度不够、硫化不透，胶料欠硫发黏，强度上不去；温度过头又容易过硫发脆、起泡，因此正硫化时间一定要用无转子硫化仪盯着标定。
（2）再生胶/氯化聚乙烯橡胶并用胶采用硫黄-过氧化物并用体系硫化时，硫黄用量偏多、过氧化物比例过低时，氯化聚乙烯橡胶交联不充分，再生胶容易过硫，共混胶拉伸强度下降，高温压缩永久变形增大，因此硫黄用量一般控制在0.2-0.3份之间，不宜超过0.5份。
（3）再生胶/氯化聚乙烯橡胶并用胶采用硫黄-过氧化物并用体系硫化时，需要使用助交联剂，常用TAIC，能够提高过氧化物自由基利用率，促进交联，用量控制在2-3份；TAIC用少了，交联密度不足，强度平平；TAIC用量过多会发生自聚合，反使裂纹顺着它扩展，撕裂强度掉下来。
3.再生胶/氯化聚乙烯橡胶并用胶混炼、硫化工艺要点
再生胶与氯化聚乙烯橡胶并用时，可采用开炼机进行混炼：建议氯化聚乙烯橡胶先在90℃的温度下塑炼，辊温降至60℃后再投入再生胶，薄通5次使两相初步混合均匀。小料加入顺序遵循硬脂酸→氧化锌→氧化镁→稳定剂→硫黄→DCP，最后加TAIC，辊距收紧至0.5mm，打三角包5次下片。硫化温度150℃、压力10MPa条件下，正硫化时间（t90）随TAIC增多略有缩短，实际操作中需根据无转子硫化仪曲线前移或后移5-10秒，避免欠硫或返原。
再生胶/氯化聚乙烯橡胶共混胶的交联构建高度依赖硫化体系，硫化体系选择不当，容易出现交联不均、物理性能下滑、高温压缩永久变形超标等问题，一定要根据实际需求合理确定硫黄、过氧化物并用比例，调整交联助剂用量，在降低成本的同时进一步提高再生胶/氯化聚乙烯橡胶共混胶综合性能。
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