硫化胶粉是以废橡胶为原料，通过机械加工粉碎或研磨制成不同粒度的粉末状物质，微观结构上看，是交联网状结构的碎片，含有少量不饱和双键，具有再交联功能，可以重新添加到轮胎胶料中，降低原料成本。轮胎胶料使用硫化胶粉时，需要严格控制胶粉的添加比例，需及时对原轮胎配方进行调整，确保成品轮胎性能满足标准要求。
1.硫化胶粉在轮胎胶料中的应用方式
硫化胶粉在轮胎胶料中有两种应用方式：部分掺混与100%硫化胶粉直接利用。
（1）胶粉在轮胎胶料中按照一定比例掺用
在常规轮胎生产中，硫化胶粉通常以一定比例掺用，无论是胎面或胎侧等任何部位，都不可能100%替代原生胶料。比如在载重轮胎E6LYY36的胎面胶中添加60-120目5-15份胶粉，可以利用胶粉与橡胶共混后的界面特点，使共混胶料产生良好的耐疲劳性、耐磨性以及低生热性，提高轮胎使用寿命。
（2）直接用100%硫化胶粉生产非机动车橡胶轮胎或机动车有内胎轮胎的垫带
传统的非机动车的轮胎通常采用天然橡胶生产，由于天然橡胶资源紧缺而且价格高，导致制品价格高；而采用再生橡胶生产需经过废橡胶粉碎、脱硫、精炼等复杂工艺过程，导致生产成本高。采用废轮胎粉碎制成30目胶粉，加入硫黄直接进行硫化，可制成非机动车橡胶轮胎。部分轮胎厂家生产有内胎轮胎外胎的垫带时，100%采用硫化胶粉。
2.轮胎胶料使用硫化胶粉配方调整要点
不同使用场合的轮胎对胶料的物理性能和硫化动力学特性要求不同，轮胎胶料添加硫化胶粉需要适当调整配方。
（1）添加硫化胶粉的轮胎胶料物理性能调整
轮胎胶料添加硫化胶粉时，物理性能调整的核心在于胶粉掺用比例的确定，确保重点性能指标达到要求。以轮胎胎面胶为例，耐磨性是硬性指标，掺用胶粉后的胶料，耐磨性必须不低于未加胶粉的原始胶料，其他性能如拉伸强度、定伸应力等允许略有下降，但不能低得太多。
（2）添加硫化胶粉的轮胎胶料硫化动力学特性调整
硫化体系调整的核心是混炼胶硫化动力学特性，要求调整后焦烧时间和正硫化时间符合未加胶粉时的基准，否则影响硫化程度；通过调整硫黄用量可修正定伸应力，但硫黄用量改变又会反过来影响硫化时间，调整需同步推进。
添加硫化胶粉的共混胶硫化时，基质胶中的硫黄与促进剂因浓度差向胶粉表面定向迁移，胶粉用量越大迁移越严重，导致界面交联密度偏低、分布不均。模量较高的胶粉会使胶料定伸应力增大、拉断伸长率下降；胶粉呈硫化态，难与基质胶充分共混，导致力学性能下降。
轮胎胶料添加胶粉后调整配方，需要把握三个要点：胶粉掺用比例按轮胎类型与具体部位确定，载重胎面胶中硫化胶粉添加量不超过15份；针对胶粉用量重新调整硫化体系，焦烧时间与正硫化时间回归基准；注意硫黄、促进剂向胶粉表面迁移引起的界面交联密度不均问题。轮胎胶料使用硫化胶粉降成本时，物理性能与硫化体系协同调整，才能在降本同时保证轮胎胶料性能稳定。
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