以天然橡胶为主要原料生产的汽车减震器具有弹性好、强度高、耐磨、耐疲劳、抗撕裂、动态性能好等特点，能够起到良好减震效果。然而，天然橡胶价格高且价格波动大是有目共睹的，适量掺用再生胶并合理设计橡胶配方，既可以降低车用橡胶减震器原料成本，又能够改善天然橡胶耐老化性能，降低硫化返原风险。
1.天然橡胶/再生胶生产汽车减震器硫化体系设计要点
硫化体系直接影响橡胶的动态弹性模量、损耗系数、耐热性、耐疲劳性能等，提高硫化交联程度，橡胶的弹性模量就会增大，损耗系数降低，玻璃化温度提高。
天然橡胶/再生胶并用胶生产汽车减震器多使用硫黄-促进剂体系；硫黄用量增加，交联键中的多硫键数量增加，硫化胶耐屈挠性能提高，耐热、耐老化性能降低。一般情况下，硫黄用量控制在1-2.5份之间，配合使用促进剂CZ、NOBS、DM等。对于滞后损耗大的胶料，建议采用低硫高促的有效硫化体系（如硫黄≤1 份 + 高效促进剂），减少多硫键，提高胶料耐热性能。
采用过氧化物如DCP作为硫化剂，天然橡胶/再生胶硫化胶耐热性能好、压缩永久变形小，硫化胶弹性、强度低。
2.天然橡胶/再生胶生产汽车减震器补强填充体系设计要点
补强剂是橡胶配方的重要组成部分，炭黑是最常用的补强剂。橡胶的弹性模量和损耗系数会随炭黑的用量增加而增大，对振幅的依赖增大。当炭黑用量不变时E4LYY125，炭黑粒径越小，补强效果越好，弹性模量越高，耐疲劳性能越差；炭黑粒径越大，回弹性越高，损耗系数越小，生热越低。
使用天然橡胶/再生胶并用胶生产汽车减震器时，建议将高耐磨炭黑与半补强炭黑、热裂解炭黑等并用。碳酸钙、陶土等非补强性填充剂表面活性低，补强效果差且易导致滞后损耗增大，在动态减震配方中谨慎使用。白炭黑中的气相法白炭黑粒径较小，补强效果与炭黑相近，但它的表面易引发分子链滑移，导致动态生热较高、损耗因子增大。
3.天然橡胶/再生胶生产汽车减震器软化增塑体系设计要点
橡胶增塑剂可以改善橡胶的低温性能，提高耐疲劳性能，但同时会使蠕变和应力松弛增加，用量不宜过多。使用天然橡胶/再生胶并用胶生产汽车减震器时，增塑剂用量增加，硫化胶的弹性模量降低，滞后损耗增大；常用的增塑剂有松焦油、芳烃油、石蜡油、环烷油、邻苯二甲酸二异辛酯（DOP）等。软化剂用量过高容易导致抽出问题，建议控制在15份以内。
4.天然橡胶/再生胶生产汽车减震器防老体系设计要点
汽车减震器在动态环境下使用，工作过程中热、氧、臭氧、机械振动、负荷等多类型老化会同时参与，老化现象严重。使用天然橡胶/再生胶并用胶生产汽车减震器时，一定要合理设计防老体系，防老体系多由几种防老剂组成，常用的防老剂有防老剂D、RD、4010、4010NA、MB、BLE、H、AW等。
天然橡胶与再生胶并用生产汽车减震器时，硫化体系、补强填充体系、软化增塑体系以及防老体系的设计至关重要；合理设计汽车减震器配方，配方成分及用量，可以在保证减震器性能的前提下，有效降低原料成本，改善胶料加工工艺性能，降低生产能耗。
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