丁腈再生胶以丁腈废胶以及废旧丁腈橡胶制品为原料加工而成，保留了丁腈橡胶基本性能特点，可替代高价丁腈原胶，与聚氯乙烯（PVC）并用生产发泡橡胶制品时，降低原料成本的同时改善胶料耐油性和加工性。丁腈再生胶与PVC共混制备低密度发泡材料时，关键是看硫化速度、发泡速度和胶料黏度能否在同一温度区间内协调起来。
1.丁腈再生胶与PVC共混生产发泡橡胶制品的并用比例
丁腈再生胶与PVC并用生产海绵发泡橡胶制品时，R-NBR/PVC共混比例可根据耐油性、硬度、弹性、成本及发泡倍率进行调整；以丁腈再生胶为主体材料时，以70/30的比例共混，能够通过PVC改善耐油性、尺寸稳定性和材料刚性。丁腈再生胶门尼黏度、塑性等指标影响R-NBR/PVC共混胶质量。
使用R-NBR/PVC共混胶生产发泡橡胶制品时，建议选择丁腈含量高、细度高、无杂质、门尼黏度适中的丁腈再生胶，并控制不同批次之间的性能差异。
2.丁腈再生胶与PVC共混生产发泡橡胶制品硫化体系与发泡体系设计
R-NBR/PVC共混制备海绵发泡橡胶制品时，核心是硫化反应与AC发泡剂分解匹配。如果发泡剂提前大量分解，胶料还没有形成足够的网络结构，产生的气体容易从胶料中逸出，表现为泡孔不完整、表面塌陷或密度降不下来。
R-NBR/PVC共混胶建议采用硫黄-促进剂体系，配合使用促进剂EZ、TMTD、M或D等硫化速度快的品种，提高硫化反应速度E6LYY5118；硫黄、促进剂用量和R-NBR/PVC比例影响发泡效果，低硫高促硫化体系较普通硫黄硫化体系更容易获得良好的发泡效果。发泡剂AC属于常用有机发泡剂，分解温度较高，R-NBR/PVC共混发泡配方中可通过氧化锌、硬脂酸盐等活化体系对分解行为进行调节。
3.丁腈再生胶与PVC共混生产发泡橡胶制品生产工艺要点
R-NBR/PVC共混制备海绵发泡橡胶制品时，硫化温度过高容易出现密度偏高的问题，建议将R-NBR/PVC混炼胶先在105-130℃温度范围内进行预处理10-30分钟，让硫化反应逐步进行，使胶料获得一定的结构强度；再在150-160℃的温度下进入发泡硫化阶段，AC开始分解产生气体，此时胶料已经具备一定的包气能力，气体更容易被封闭在胶料内部形成稳定泡孔。
在实际生产中，丁腈再生胶与PVC合理并用，可以减少部分丁腈原胶使用量，降低成本，被广泛用于橡塑保温材料、发泡橡胶鞋底、海绵密封条、发泡胶板等领域；结合密度、压缩永久变形、硬度、耐油性和尺寸稳定性进行综合评价，必要时可将丁腈橡胶、丁腈再生胶与PVC三元共混，满足更多海绵橡胶制品的性能需求。
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