压出是胶料通过压出机，经口型连续压出具有一定断面形状和尺寸的半成品工艺过程。以丁基再生胶、丁基橡胶/丁基再生胶为主要原料生产内胎、耐热胶管、密封胶条等橡胶制品生产过程中，压出性能直接影响成品质量。那么影响丁基再生胶压出性能的因素有哪些？又该如何进一步改善丁基再生胶压出性能？
胶料压出性能指标包括压出速度、压出半成品外观质量、半成品尺寸稳定性和挺性等。在实际生产中，胶料配方、滤胶、热炼、供胶、温度、水分都会影响丁基再生胶压出性能。
1.如何设计配方改善丁基再生胶压出性能
可塑度直接影响胶料的压出性能。与丁基橡胶相比，丁基再生胶的可塑性更好，半成品尺寸稳定性好，因此纯丁基橡胶中掺用丁基再生胶是改善胶料压出性能的方法之一。
丁基橡胶/丁基再生胶并用时，含胶率在95%以上和在25%以下的胶料都难以压出，设计丁基再生胶制品配方时，建议将含胶率控制在30%左右，对胶料压出更有利。填充体系中，使用快压出炉黑的丁基橡胶/丁基再生胶2ELYY126胶料收缩率小，填充陶土对胶料压出性能相对更好。想要进一步改善丁基再生胶压出性能，可适量使用低密度聚乙烯、石蜡、脂肪酸酯、油膏等，合理控制用量，避免胶料物理机械性能受到影响。
2.通过滤胶工艺去除杂质 改善丁基再生胶压出性能
使用丁基再生胶降低内胎、电线电缆等橡胶制品时，提前滤胶可以去除外来杂质、结块物和未分散的。含有丁基再生胶的胶料需要滤胶时，建议先加硫黄后过滤、压出；适当调整配方、延长焦烧时间。这是因为如果在滤胶后，胶料经加硫磺、停放、热炼、以及掺胶返回胶后又会带入杂质，导致丁基再生胶压出物表面缺陷。
3.充分热炼 改善丁基再生胶压出性能
丁基再生胶制品采用热喂料压出机进行压出工艺时必须充分热炼，改善再生胶压出性能。热炼时采用两台或以上开炼机，热疗温度控制在80-90℃之间，利于排除混入的气体。
4.采用辊筒强制供胶 改善丁基再生胶压出性能
在实际生产中，供胶量等于压出量时容易混入气泡，丁基再生胶半成品尺寸稳定性较差；建议供胶量略多于压出量，采用辊筒强制供胶，保证供胶连续等量；有条件的话采用薄而宽的胶条，减少起泡混入。
5.适当提高压出温度 改善丁基再生胶压出性能
以丁基再生胶、丁基橡胶/丁基再生胶并用胶为主要原料生产的橡胶制品进行压出工艺时，压出温度比其他合成橡胶略高些，口型温度控制在100-120℃之间，机头温度90-110℃之间，辊筒温度在80-100℃之间。
6.避免存在过多水分 改善丁基再生胶压出性能
丁基再生胶、丁基橡胶/丁基再生胶并用胶料中如果水分较多，压出温度升高时，会产生气泡，气泡一旦产生，则很难排出。举个例子：丁基内胎压出半成品尺寸不符合造成返回胶较多时，一定要特别注意气泡混入；此时建议将返回胶摊开后充分干燥，按照10%-20%的比例掺入新胶，经热炼后使用。
使用丁基再生胶或丁基橡胶/丁基再生胶并用胶进行压出工艺时，一定要采取合适的措施改善胶料压出性能。后期小编将继续与您讨论相关问题。
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