天然胶弹性好、机械强度高，在混炼过程中受到机械捏炼时塑性增加特别快，混炼过程中发热量小、配合剂容易在胶料中均匀分散，但天然胶混炼时间过长、混炼温度过高或者混炼时加料顺序（加料顺序对天然胶混炼胶质量的影响比合成胶小）不合理、工艺操作不当，同样会严重影响天然橡胶混炼胶质量，那么天然橡胶在混炼时应该注意哪些问题呢？
1、注意混炼温度。
不同橡胶制品企业炼胶设备不同，一般情况下使用开炼机混炼天然胶时辊温应该控制在50-60℃之间，前辊温度略高于后辊温度，差值在5℃左右；使用密炼机密炼时多采用一段混炼法，排胶温度控制在150℃以下。
2、注意混炼时间。
天然胶本身混炼性能好、包辊性好，塑性、并用性以及对配合剂的浸润性良好，吃粉速度快，但是天然胶对混炼时间十分敏感：混炼时间过短会使天然胶混炼胶表面出现颗粒状凹凸，导致后续压延工艺操作困难；混炼时间长又会过炼，不仅降低天然胶硫化胶的强度，也会产生部分胶料交联性的凝胶，天然胶混炼胶质量明显降低。因此橡胶制品生产企业一定要根据天然橡胶制品形状、厚度等因素合理确定混炼时间。
3、注意混炼顺序。
天然胶在实际应用过程中经常会与其他种类的橡胶并用，比如再生胶、硅橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等；其中天然胶与再生胶并用时如果天然胶是主体原料，可以先将再生胶塑炼完成之后再将天然胶薄通3-5次再加入塑炼好的再生胶进行混炼，也可以将天然胶塑炼充分后再与再生胶混炼；高比例使用天然胶混炼油料用量小或者无油料的配方时，需要将天然胶进行预塑炼，塑炼时添加适量的塑解剂以提高天然胶塑化速度、缩短混炼时间；天然胶如果与硅橡胶并用则需要首先加入天然胶塑炼。
4、注意配合剂添加时机。
①炭黑是天然橡胶制品中最常用的补强剂， 对于炭黑填充量大且混炼时升温快的胶料,尽量采用多段混炼，既可以防止混炼过程中胶料升温太快、太高，还能够保证炭黑得到充分分散，降低胶料的门尼粘度；填充软质炭黑时应提前加入油料、适当延长混炼时间，避免油料加入太晚而影响天然胶混炼效果。
②低熔点、软化点的配合剂应在添加油料或者提压砣时加入，比如硬脂酸加入时间过早会阻碍炭黑与天然胶的混合，与炭黑同时加入可以延长达到最大混炼功率的时间；防老剂加入过早会影响天然胶塑炼效果。
除此之外，使用天然胶生产橡胶制品时，在混炼结束排料时还需要定期及时清理压砣，避免由于粘性大而粘在压砣上的胶料影响混炼胶质量；使用副牌天然胶替代天然胶生产橡胶制品时在混炼之前还需要进行滤胶工艺等等。合成胶、再生胶的不断发展依然替代不了天然胶在橡胶制品行业的重要地位，目前很大一部分橡胶制品依然是以天然胶为主要原料，或是在橡胶配合中并用一定比例的合成胶或者再生胶；因此更多的天然胶混炼技巧等着你我去共同发现、探讨、总结。
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