丁腈再生胶耐油性能好，可全部或部分替代丁腈原胶生产各类耐油橡胶制品，如耐油密封件、耐油胶板、胶靴、油封及工业胶管等，降低生产成本。在实际生产中，很多耐油橡胶制品生产企业在选择丁腈再生胶时，对再生胶耐油性能、掺用比例及加工特点存在认识误区，直接影响成品质量和制造成本。
误区一：丁腈再生胶的耐油性一定比原生丁腈橡胶差很多
丁腈再生胶以废丁腈橡胶及其制品为主要原料，经粉碎、脱硫、精炼等工艺加工而成，保留了丁腈橡胶分子结构中的极性腈基E6LYY728，具有良好的耐油性能。丁腈再生胶经过脱硫再生后，分子链长度、交联结构及分子量分布发生变化，拉伸强度、弹性和部分耐热性能低于原生胶，但并不意味着耐油性能无法满足橡胶制品的耐油性能需求。
在实际生产中，普通耐油胶板、胶靴及部分工业密封制品选择合适指标的丁腈再生胶，配合合理的补强体系，完全可以满足制品的耐油要求。
误区二：丁腈再生胶掺量越高，生产成本越低
丁腈再生胶价格通常只有原生丁腈橡胶的30%-50%，具有明显的成本优势。但这并不意味着在配方中无限提高丁腈再生胶用量，就能获得更好的经济效益。随着丁腈再生胶掺用量的增加，生胶成本降低，胶料可塑性、流动性更好；但NBR再生胶用量过高，胶料的拉伸强度、撕裂强度和回弹性能可能下降，产品不合格会造成更大浪费。
使用丁腈再生胶生产需要承受较大机械载荷、长期压缩或需要保持良好密封性能的耐油制品时，一定要合理控制丁腈再生胶掺用比例，兼顾材料成本与物理机械性能。在实际生产中，丁腈再生胶与丁腈橡胶的并用比例可根据制品要求调整，20%-50%是常见掺用比例：普通耐油胶板、胶靴等对强度要求适中的制品，可以适当提高掺量；高强度油封、精密密封件建议以性能指标为依据控制R-NBR用量。
误区三：丁腈再生胶制品耐油性能合格，制品质量就一定合格
耐油性是耐油橡胶制品的重要指标，却不是评价产品质量的唯一标准。使用丁腈再生胶生产耐油橡胶制品时，橡胶制品还需要承受拉伸、压缩、摩擦以及温度变化等多种作用。比如，耐油密封垫片不仅需要控制它在油介质中的体积变化率，还要关注压缩永久变形、硬度变化和密封保持能力；耐油胶板兼顾拉伸强度、耐磨性及长期使用稳定性。
耐油橡胶制品选择丁腈再生胶时，不能只关注耐油性能，还要综合考虑油介质品种、使用温度和接触时间，以及拉伸强度、撕裂强度及压缩永久变形等指标。
误区四：丁腈再生胶与原生胶的加工工艺完全相同
丁腈橡胶由丙烯腈和丁二烯单体聚合而成，韧性大、收缩剧烈、生热大、塑炼较为困难。丁腈再生胶经过再生加工，具有一定塑性，通常不需要像原生丁腈橡胶那样进行充分塑炼，混炼能耗相对较低。丁腈再生胶的硫化特性与原生胶存在差异，并用后应根据实际硫化曲线调整硫磺、促进剂及配合剂用量，兼顾硫化速度、交联程度和制品的压缩永久变形。
丁腈橡胶与丁腈再生胶并用时，建议先将丁腈橡胶塑炼至适宜可塑度，再加入丁腈再生胶混炼，使两种材料充分融合。炭黑、软化剂及其他配合剂应根据配方分批加入，避免局部集中造成分散不均；混炼过程中还要控制辊温、辊距和胶料温度，防止局部积热影响后续加工。
使用丁腈再生胶全部或部分替代丁腈原胶生产橡胶制品的关键是性能与成本的平衡。耐油胶靴、普通耐油胶板及工业密封件等耐油制品生产中使用丁腈再生胶，可以通过小试配方、混炼工艺及成品性能测试确定适宜方案，既能发挥其耐油特性，又能改善胶料加工性能、降低原材料成本。
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