在NR/SBR橡胶内胎中适量使用丁基再生胶可以达到改善内胎性能、降低成本的双重目的；调整含丁基再生胶的内胎配方与生产工艺可以进一步优化产品质量、降低更多的原料成本。那么橡胶制品厂家该如何设计含丁基再生胶的NR/SBR橡胶内胎配方？又该如何控制各项生产工艺参数？
1.含丁基再生胶的NR/SBR内胎参考配方
天然橡胶 70份，丁苯橡胶30份，丁基再生胶 30份，硬脂酸2份，石蜡 1.5份，防老剂 2.5份，增粘剂5份，炭黑 40份，软化剂7份，硫磺 1.5份，促进剂 1.5份；合计：191份。
2.含丁基再生胶的NR/SBR内胎炼胶工艺
天然橡胶/丁苯橡胶/丁基再生胶并用生产橡胶内胎塑炼，首先将天然橡胶塑炼充分后加入丁苯橡胶并炼，二者混合2LLYY928均匀再加入丁基再生胶进行并炼；再次均匀混合之后将炼胶机辊距控制在1-1.5mm进行薄通，直至无再生胶颗粒，打三角包后进入混炼工艺。在实际生产中，共混胶料塑性值达到0.35-0.4之间以后才能够进入混炼工序。
充分塑炼之后的天然橡胶/丁苯橡胶/丁基再生胶混炼时，排胶温度一般控制在120-130℃之间，混炼时间8min左右，下片后冷却4个小时以上进行下一步操作，保证胶料加工性能及内胎使用性能。
3.含丁基再生胶的NR/SBR内胎挤出硫化
在天然橡胶/丁苯橡胶内胎配方中使用丁基再生胶时，硫化温度应控制在160℃左右，硫化时间控制在8min左右，2min时间进行排内压。滤好的胶料在加入硫磺后需要停放4个小时以上才能够按照半成品尺寸进行正常挤出，挤出时保证挤出机筒洁净，挤出半成品表面平滑光亮、无颗粒、无焦烧。
从性能上看，在NR/SBR内胎中掺用适量的丁基再生胶，成品内胎的气密性、撕裂性明显提高，产品长时间使用不会漏气、不易发生粘连问题；从成本角度考虑，丁基再生胶价格比丁基橡胶、天然橡胶、丁苯橡胶低很多；与NR/SBR掺用丁基原胶相比，丁基再生胶掺混效果更好，成本更低。后期小编有机会将继续与您分享丁基再生胶在天然橡胶/丁苯橡胶内胎中的应用技巧。
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