水胎是即外胎硫化过程中使用的能够传导热介质的橡胶囊，可以促进轮胎均匀硫化。最初水胎内层胶以天然橡胶为原料加工而成，但水胎产品的耐气透性、耐热性、耐老化性较差。在天然橡胶水胎内层胶中使用丁基橡胶提高水胎综合性能时又存在一些工艺上的问题难以解决，因此更多的人将目光投向了丁基再生胶。
1.水胎内层胶中丁基再生胶的推荐用量
废旧丁基内胎加工而成的丁基再生胶保留了丁基原胶基本性能特点，丁基含量高的再生胶产品强力高、弹性好、细度高、气密性强；与丁基原胶相比机械强度2YLYY326略差但可塑性、流动性更好，硫化速度更快，与天然橡胶相容性更好，因此可以与天然胶并用制备水胎内层胶，改善水胎气密性、耐老化性能的同时降低原料成本。
在实际生产中，水胎内层胶的300%定伸应力和拉伸强度随丁基再生胶用量的增加有所减小，扯断永久变形略增，老化后胶料的300%定伸应力和拉伸强度明显提高。一般情况下，天然胶水胎内层胶中丁基再生胶的添加量可控制在10-20份之间，产品综合指标更好。
2.含丁基再生胶的水胎内层胶配方设计
天然橡胶与少量丁基再生胶并用生产水胎内层胶时，通常使用促进剂NOBS配合硫化剂，其中NOBS属于迟效高速硫化促进剂，后效优良，硫化时易分散，硫化后的胶料不喷霜、不易变色，必要时添加0.1-0.2份防焦剂。将炭黑N660与耐热补强剂并用可明显提高硫化胶的定伸应力、回弹性、耐屈挠性和耐热性。防护蜡与防老剂RD、4020并用可显著改善内层胶耐老化性能。
3.含丁基再生胶的水胎内层胶混炼技巧
天然橡胶与少量丁基再生胶制备水胎内层胶时，一般选择两段混炼工艺。一段混炼在密炼机中进行：生胶、丁基再生胶、氧化锌和硬脂酸等→压压砣→炭黑和芳烃油→压压砣→提压砣→排胶。二段混炼可在开炼机中进行，加料顺序：一段混炼胶→硫磺和促进剂；或在密炼机中进行：一段混炼胶→硫磺和促进剂→压压砣→提压砣→压压砣→提压砣→压压砣→提压砣→排胶。
在实际生产中，排胶温度可控制在150-160℃之间。在水胎内层胶料中合理使用丁基再生胶既可改善水胎老化性能、延长水胎使用寿命，又能降低原料成本、减少能耗，后期小编将继续与您讨论关于丁基再生胶在水胎中的应用。
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