再生胶制品生产过程中水分含量过高会导致橡胶制品成品出现气泡，影响产品质量外观与成品率，尤其是添加一些液态配合剂如松焦油、古马隆等。因此需要严格控制再生橡胶制品生产过程中的水分含量，以免再生胶混炼时出现分散不均匀、硫化时产生气泡的问题出现，提高成品率，避免不必要的经济损失。
1.橡胶预处理：橡胶制品生产前对原胶、再生胶24LYY0226进行干燥处理，去除多余的水分。常用干燥机或烘房，确保胶料中水分含量降至最低。生胶在60-70℃的烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；减少生胶中的水分含量，避免在后续加工过程中产生气泡。
2.橡胶配合剂处理：液态配合剂如松焦油、古马隆等，需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质，并进行干燥处理；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎，粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；粉状配合剂筛选去除机械杂质或粗粒，减少可能的水分来源；确保配合剂在混炼过程中能够均匀分散，减少因水分引起的问题。
3.适量使用吸湿剂：适量使用氧化钙等吸湿剂，吸收原胶、再生胶和配合剂中的水分，减少硫化时产生气泡的风险。氧化钙还可以作为填充材料，增加橡胶制品的容积并改善物理机械性能。
4.合理设计模具：设计合理的模具，确保在成型过程中胶料能够顺畅流动，减少因压力不均导致的水分滞留。
5.塑炼工艺：对再生胶进行适当的塑炼，进一步提高胶料可塑性、渗透性和成型流动性，使得配合剂更容易均匀分散，同时有助于排除胶料中的水分。
6.混炼工艺：控制再生胶混炼工艺参数，如温度、压力、时间等，确保再生胶与配合剂充分混合，混炼机的机械拌合作用应使配合剂完全、均匀地分散在再生胶中，避免局部水分过高。监控混炼过程中的生产参数，以确保产品质量的稳定性和一致性。
7.硫化工艺：再生胶制品硫化过程中，严格控制温度、时间和压力等参数，确保橡胶能够充分硫化或固化，获得所需的强度和耐久性，同时去除多余的水分。
8.成型工艺：再生胶制品在成型过程中，控制模具的温度和压力，确保胶料能够顺畅流动并充满模具，减少因水分引起的气泡。
9.环境控制：保持生产环境的干燥和通风，避免因环境湿度过高而导致橡胶材料吸收水分。
10.中间检查：在生产过程中的各个阶段进行中间检查，如混炼胶的门尼粘度测试，以监控水分含量是否在控制范围内。
11.后处理：硫化后的橡胶制品应进行适当的后处理，如修边、清洗等，以去除可能残留的水分。
控制再生胶制品生产过程中的水分含量对提高产品的质量和性能有重要意义；此外部分橡胶配合剂反应也会产生水分，比如氧化锌与硬脂酸反应的副产物有水，后续继续与您探讨相关问题。
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