橡胶耐磨耗性是表征硫化胶抵抗摩擦力作用下因表面破坏而使材料损耗的能力，是与橡胶制品使用寿命密切相关的力学性能。使用再生胶生产对耐磨性能要求较高的橡胶制品时，如轮胎、输送带、动态密封件、胶鞋大底，需要合理设计再生橡胶制品配方，提高再生橡胶制品耐磨性。
1.高耐磨再生橡胶制品配方设计—生胶
使用再生胶生产高耐磨橡胶制品时，首先需要选择耐磨性能好的再生胶，比如轮胎胎面再生胶比全胎再生胶耐磨性好；或者与耐磨性能好的橡胶并用，比如顺丁橡胶E4LYY1226在通用橡胶中耐磨性能最好，或者与天然橡胶、丁苯橡胶并用、丁腈橡胶并用，提高再生橡胶制品耐磨性能；再生胶与原胶并用提高制品耐磨性，需要根据再生胶的品种选择合适的原胶。
2.高耐磨再生橡胶制品配方设计—硫化体系
合理设计硫化体系，有效提高再生胶制品耐磨性，再生胶的交联密度与交联键类型均会影响橡胶制品耐磨性能。
（1）交联密度：适当提高交联密度，再生胶的耐磨耗性随交联密度的增加存在一定最佳值，耐磨耗性达到最佳时，最佳硫黄用量与炭黑结构度有关，随炭黑用量增大、结构性提高而降低。
（2）交联键类型：交联键类型会影响橡胶耐磨性，硫黄 + 促进剂 CZ 体系耐磨耗性较好，以 DTDM + 硫黄（低于 1.0 份）+ 促进剂 NOBS 体系硫化的硫化胶耐磨耗性和其他力学性能较佳。实验表明，硫化胶生成单硫键可提高轮胎在光滑路面上的耐磨耗性。
3.高耐磨再生橡胶制品配方设计—补强体系
再生橡胶制品配方补强填充体系配合剂的品种、用量和分散程度直接影响胶料耐磨性能。随炭黑粒径减小，比表面积、表面活性和分散性增加，再生胶硫化胶耐磨性提高；炭黑用量与硫化胶耐磨性的关系曲线存在最佳值。使用硅烷偶联处理的白炭黑也可以提高再生胶硫化胶耐磨耗性。
4.高耐磨再生橡胶制品配方设计—软化体系
加入软化增塑剂会降低再生胶硫化胶耐磨性能，在工艺性能允许的条件下，尽量不用或减少软化剂用量，可以提高再生胶硫化胶耐磨性；再生胶与天然橡胶、丁苯橡胶并用时，采用芳烃油，再生胶硫化胶耐磨耗性损失影响较小。
5.高耐磨再生橡胶制品配方设计—防老体系
再生胶制品配方中适量添加防老剂改善胶料耐热、耐疲劳破坏性，可有效改善胶料耐磨性能；防老剂建议采用可以防止疲劳老化的品种，比如防老剂4010NA、防老剂H等。
6.高耐磨再生橡胶制品配方设计—改性助剂
适量使用炭黑改性剂、硅烷偶联剂和表面活性剂改性填料、采用橡胶-塑料共混、对硫化胶进行表面处理，可以提高再生胶硫化胶耐磨性能。
高耐磨再生橡胶制品配方设计需综合考虑生胶、硫化体系、补强体系、软化体系等橡胶原料及助剂对胶料耐磨性能的影响，合理选择生胶与配合剂，严格控制配合剂的用量，可有效提升再生橡胶制品的耐磨性能，延长其使用寿命，满足不同应用场景下对橡胶制品耐磨性的严苛要求，推动再生橡胶制品在更多高性能领域的广泛应用。
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