预计今年我国会产生2000万吨左右的废旧橡胶轮胎，加工成再生胶是目前国内废轮胎处理的主要方式，扩大轮胎再生胶在橡胶制品行业的应用范围对解决废轮胎污染问题意义重大。使用轮胎再生胶生产橡胶制品时，焦烧时间直接影响制品加工过程，最终影响橡胶制品使用性能与寿命，厂家需要采取适当的措施控制焦烧时间对轮胎再生胶制品生产过程的影响。
1.焦烧时间的定义
所谓焦烧时间，就是转矩达到10%所需的时间，也可称为安全操作时间，衡量胶料产生焦烧的难易程度，分为理论焦烧时间2LLYY1019与剩余焦烧时间两种。理论焦烧时间由橡胶硫化体系与硫化温度决定；胶料在反复翻炼、机械力作用或停放过程中，焦烧时间会减少，即剩余焦烧时间。橡胶配方与胶料停放时间是影响焦烧时间的主要因素。
2.焦烧时间对轮胎再生胶制品生产的影响
焦烧是橡胶在加工过程中产生的早期硫化现象。使用轮胎再生胶生产橡胶制品时，轮胎再生胶焦烧时间越长，产生早期硫化现象的几率越小；反之焦烧时间越短，轮胎再生胶制品生产过程中越容易发生焦烧问题。在实际生产中，轮胎再生胶制品生产厂家可以通过门尼粘度计测定再生胶的焦烧时间。
3.如何控制轮胎再生胶焦烧时间
影响轮胎再生胶焦烧时间主要因素有两个：配方与工艺条件，控制轮胎再生胶焦烧时间可以从这两个方面入手。
（1）制品配方：使用轮胎再生胶生产橡胶制品时，硫化体系选用迟效性或临界温度较高的促进剂如促进剂NOBS，必要时配合使用防焦剂CTP或脂肪酸，可以延长焦烧时间、有效防止焦烧。轮胎再生胶制品加工过程中产生的热量会引起胶料焦烧，在橡胶制品配方中适量使用橡胶油或树脂可以降低这类焦烧发生的概率。
（2）生产工艺：严格控制轮胎再生胶混炼温度、硫化温度，延长胶料焦烧时间、避免焦烧。
使用轮胎再生胶生产橡胶制品时，已经加入了硫化体系的胶料在加工过程中会产生热量，硫化体系开始起作用，橡胶制品厂家需要在不影响正常生产效率的前提下采取措施适当延长安全时间，有效防止胶料焦烧死料，提高轮胎再生胶制品综合性能。
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