轮胎再生胶作为现今使用最为广泛的再生胶种类，在生产和加工中也离不开硫化这道工序。橡胶硫化即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程，也可以说是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。轮胎再生胶生产橡胶制品时硫化体系的设计对再生胶制品性能影响很大。
轮胎再生胶与所有再生胶一样，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫，正硫化和过硫四个阶段：
1、硫化诱导期（焦烧时间）内，这一过程决定轮胎再生胶胶料的焦烧性及加工安全性，它的长短除了与轮胎再生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，获得较高的加工安全性。
2、预硫化阶段，预硫化期的交联程度低导致后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但轮胎再生胶胶料的撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。
3、正硫化阶段，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点，或达到性能的综合平衡。
4、轮胎再生胶过硫阶段，定伸强度继续增加；对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂，过硫这一现象贯穿整个硫化过程。
使用轮胎再生胶生产橡胶制品的时候，硫化体系设计直接影响再生胶性能，以硫磺硫化体系居多，其中硫磺、促进剂、氧化锌、硬脂酸用量影响轮胎再生胶制品物理指标，以100份轮胎再生胶为标准：使用1.5-2份硫磺，再生胶拉伸强度与扯断伸长可达到最大；促进剂用量过多会导致轮胎再生胶拉伸强度大幅度下降，一般在0.5份最佳，可多种并用；氧化锌用量在2-3份之间；硬脂酸用量与氧化锌用量有关，一般在1-1.5份。
关于轮胎再生胶制品生产中的硫化过程大体如此，使用轮胎再生胶生产橡胶制品的时候，硫化体系设计好坏直接关系到橡胶制品质量，橡胶制品厂家要严格设计配方；河北鸿运再生胶厂有经验经验丰富的橡胶工程师和专业的技术人员，可以帮您设计再生胶制品配方、优化配方，尽可能将橡胶制品成本降到最低。
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