丁腈橡胶耐油、耐磨、耐热等性能优异，被广泛用于生产各类耐油、耐磨橡胶制品，比如O型圈、油封、胶管、软管、垫圈、胶辊、鞋底、输送带，以及保温发泡管等。使用丁腈橡胶生产橡胶制品时，混炼胶品质直接决定成品质量，但丁腈橡胶混炼性能差，橡胶制品厂家需要谨慎选择混炼方法，并严格控制混炼工序。
丁腈橡胶的混炼通常采用开炼机进行。由于其混炼性能存在一定挑战，如生热量大、易脱辊、对粉状配合剂湿润性不佳、吃粉速度慢以及分散困难，特别是在大量添加炭黑时，胶料温度上升快，容易焦烧。为了确保混炼操作的顺利进行并保证混炼质量，建议采取以下措施：
1. 使用较小的辊距（3-4mm）。
2. 保持较低的辊温（35-50℃），并确保前辊温度低于后辊5-10℃。
3. 采用低速比和小容量（约为普通合成橡胶的70%-80%）。
4. 采用分批逐步加入配合剂的方法。
硫黄在丁腈橡胶中的溶解度较低，因此建议在混炼初期加入，而促进剂则应在最后加入。炭黑等粉状配合剂和液体软化增塑剂可以分批交替加入。在添加配合剂时，应避免过急操作，建议从辊筒一端逐步加入，确保胶料始终有一部分包裹在辊筒的另一端，以防胶料全部脱辊。
为了避免焦烧，建议在添加完所有配合剂后进行简短的翻炼，然后取下并冷却，之后再进行薄通翻炼。丁腈橡胶的混炼时间通常比天然橡胶长约1倍，比丁苯橡胶长约25%。
由于丁腈橡胶生热量大，一般不推荐使用密炼机进行混炼。如果必须使用密炼机，应加强混炼室和转子的冷却，先加入丁腈橡胶2SLYY1117和硫黄，补强填充剂应少量慢加，严格控制排胶温度在140℃以下。排料后转移到压片机上继续混炼时，应立即通入冷却水，将胶料温度降至无焦烧危险的安全温度，然后加入促进剂。
使用丁腈橡胶生产橡胶制品时，橡胶制品厂家还可以适量添加丁腈再生胶，在保证成品质量的前提下降低成本。值得一提的是，丁腈再生胶具有可塑度好、混炼时动力消耗低、加热过程生热少等特点，丁腈橡胶掺用丁腈再生胶时，还可以在一定程度上改善原胶混炼性能。后续小编将继续与您分享丁腈橡胶、丁腈再生胶并用制备耐油、耐磨橡胶制品生产配方。
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