在橡胶工业中，为了提升橡胶材料的综合性能或降低成本，橡胶并用技术被广泛应用。橡胶并用时，共硫化可以确保并用胶料在硫化过程中均匀交联，从而获得理想的力学性能；在并用胶中，选择合适的硫化体系以实现共硫化是非常重要的；有时可能需要对硫化体系进行特殊设计，以确保所有组分都能得到适当的交联。
1.共硫化的重要性
共硫化一方面指两胶相具有近乎相同的硫化速度；另一方面指两胶相界面处产生共交联。两种或多种橡胶在并用过程中能够同步硫化，形成均匀的交联网络；对于确保并用胶料的力学性能至关重要。共硫化的实现要求并用胶中的各个组分具有相近的硫化速度，以及在界面处能够形成有效的共交联。
2.并用橡胶的硫化速度需要匹配
硫化速度的匹配是共硫化的基础。不同的橡胶组分可能对同一硫化体系的响应不同，因此选择合适的硫化体系，使得各组分的硫化速度尽可能接近，是获得良好共硫化效果的关键。例如，NR/SBR、NR/EPDM、NR/NBR等并用体系中，硫化速度的接近能够带来较高的定伸应力、伸长率和拉伸强度，同时降低硫化过程中的生热。
3.工艺条件影响橡胶并用胶性能
在实际生产中，硫化温度、时间、压力等都会对并用胶的硫化过程和最终性能有显著影响。例如；在(CM/NA-22)/(NBR/硫)并用体系中，先进行CM的动态硫化，再进行NBR的静态硫化，可以获得较高的拉伸强度；可见硫化过程的顺序和条件对并用胶的性能有重要影响。
4.常用橡胶并用胶硫化体系选择
硫化体系的选择需要考虑硫化剂在不同橡胶中的溶解度和分散系数，以及它们对橡胶的交联效率。比如三元乙丙橡胶与丁基再生胶并用时，使用DCP作为硫化剂时，DCP可能导致RIIR裂解；此时建议采用EPDM配DCP及RIIR配硫磺/促进剂的方式，能够实现更好的共硫化效果。
此外，对于特定的橡胶并用体系，可能需要通过实验优化硫化体系。例如，CSM/SBR并用时，环氧树脂能够有效硫化CSM，但对SBR的交联效率较低。而DCP对SBR具有较高的交联效率，因此采用(CSM/环氧树脂)/(SBR/DCP)的母胶掺合策略，可以获得良好的共硫化效果。
橡胶并用作为橡胶工业中常见的材料性能改进方法，通过两种或多种不同橡胶材料混合在一起，提高胶料的耐磨性、耐油性、耐热性、耐寒性等，或者增加胶料2SLYY1113机械强度；混合使用较便宜的橡胶与较贵的橡胶，可以在不牺牲关键性能的情况下降低材料成本；某些橡胶并用可以改善混炼、挤出、压延等加工过程的效率和便利性。
目前，将原胶与合适品种的再生胶并用是橡胶制品厂家降低成本的主要方式，比如天然橡胶中掺用部分乳胶再生胶、轮胎再生胶，丁基橡胶与丁基再生胶、乙丙再生胶并用，三元乙丙再生胶替代部分三元乙丙，丁腈橡胶使用部分丁腈再生胶替代，都可以达到改善胶料物性指标与加工性能、降低原料成本的目的。后续小编与您讨论相关问题。
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