橡胶软化剂在再生胶制品生产中能够起到改善胶料的流动性、降低粘度、提高分散性等作用，又称增塑剂或操作油。使用再生胶生产各类橡胶制品时，需要充分考虑软化剂的混炼工艺特性，包括软化剂类型、对炭黑等填充剂分散度的影响以及加油顺序和时间对分散度的影响。合理使用软化剂可进一步改善再生胶加工工艺性能，提高生产效率。
1.软化剂的分类及作用
橡胶软化剂主要分为石油系、植物油系、煤焦油系和酯类增塑剂四大类。不同种类的软化剂具有不同的特性，一般石油系软化剂具有良好的相容性和分散性，植物油系软化剂具有较好的环境适应性。
2.软化剂类型对分散度的影响
再生胶制品生产中需要使用炭黑等补强剂、填充剂，这类配合剂用量大，在胶料中的分散性直接影响再生胶混炼胶性能；软化剂类型2SLYY1215则直接影响其分散度。芳族烃类油与炭黑的芳族结构或醌式结构具有类似性，与炭黑相容性好，在炼胶机剪切力作用下，易使炭黑分散。用苯胺点来表示操作油的芳族成分含量时，苯胺点越低，芳族成分越多，与再生橡胶和炭黑的相容性越高。
在实际生产中，芳族类油的分散度最高，环烷类油次之，链烷类油最低。但芳族油类色泽差，使用再生胶生产浅色橡胶制品时不宜使用芳族烃类油。
3.加油顺序对分散度的影响
加油顺序对炭黑的分散度有显著影响。油类操作剂会降低胶料黏度，不利于炭黑分散；使用再生胶生产橡胶制品时，胶料黏度会随着炭黑用量增加而增大，有利于分散。先加炭黑后加油可以产生更大的压力，有利于炭黑的分散。相反，先加油后加炭黑会降低胶料黏度，不利于炭黑分散。因此，混炼时应先加入炭黑，后加入油。
4.加油时间对分散度的影响
确定软化剂的加入时机对于保证其分散性和胶料性能至关重要。再生胶混炼时，加油过早，有时会出现炭黑分散不良；加油过迟，则会在胶料内部产生滑溜现象，延长混炼时间，引起混炼不良。保证分散的前提下，以尽早加油比较合理。确定再生胶混炼时的加油时间需要充分考虑炭黑的粒径。
炭黑粒径较小且用量较大时，比如高耐磨炉黑或超耐磨炉黑用量超过50份时，应谨慎选择加油时间；所用炭黑的粒径较大，如大于快压出炉黑，加油时间限制较小。
再生胶混炼时，加油方法在一定程度上也会影响分散度，不同品种、不同形态、不同用量的软化剂添加方法不同。如果用油量较多，则宜分批加入，否则会迟延混炼时间，分批加油会缩短混炼时间；对于固体蜡类软化剂，通常建议在投料前进行加热熔化，以改善其在橡胶中的混入性。此外，软化剂应避免与粉状填充剂同时加入，以防结团。
软化剂在再生橡胶中的应用对提高生产效率和改善产品性能起着关键作用。通过合理选择软化剂类型、控制加油顺序和时机，可以优化混炼工艺，提高胶料的分散度和最终产品的性能。
独家原创文章【商业授权】无书面授权禁止任何形式转载，摘抄、节选。关注鸿运橡胶：学习再生橡胶生产橡胶制品的工艺配方和原料的技术，帮您降低成本增加利润。