海绵橡胶减震垫具有良好的弹性、减震性、耐化学腐蚀性等，被广泛用于建筑、交通、工业设备、体育设施等领域，多以天然橡胶为主要原料加工而成。乳胶再生胶具备天然橡胶基本性能特点，可单独使用或与天然橡胶并用生产海绵橡胶减震垫，在保证海绵橡胶减震垫质量的前提下有效降低生产成本。
1.乳胶再生胶与天然橡胶并用生产海绵减震垫硫化配方
天然橡胶 80份，乳胶再生胶 20份，氧化锌 5份，硬脂酸 7份，防老剂D 1份，喷雾炭黑 10份，轻钙 20份，硫酸钡 65份，邻苯二甲酸二丁酯 15份，发泡剂H 3份，尿素 1份，水 7份，促进剂DM 1.25份，硫黄 2.55份；合计 237.8份。
天然橡胶 50份，乳胶再生胶 50份，氧化锌 2份，硬脂酸 6份，防老剂D 2份，石蜡 2份，喷雾炭黑 30份，凡士林 15份，沥青 5份，发泡剂H 4份，尿素 1份，水 5份，促进剂DM 0.9份，硫黄 2.5份；合计 175.4份。
天然橡胶 20份，乳胶再生胶 80份，氧化锌 4份，硬脂酸 6份，防老剂RD 2份，石蜡 2份，轻钙 55份，炭黑N774 9份，机油 20份，发泡剂H 4份，促进剂CZ 1.6份，促进剂TMTD 0.1份，硫黄 0.9份；合计 204.6份。
2.掺用乳胶再生胶的海绵橡胶减震垫配方设计要点
（1）天然橡胶与乳胶再生胶的并用比例
根据减震垫的性能要求，可选择不同的天然橡胶与乳胶再生胶并用比例。天然橡胶提供优异的弹性和耐疲劳性能，乳胶再生胶可在降低成本的同时保持良好的加工性能和耐磨、耐老化性能。海绵橡胶的胶料需要有足够的可塑度，以确保发泡均匀。天然橡胶和乳胶再生胶的并用胶料应进行充分塑炼，确保可塑度达到0.5以上。
（2）硫化体系的设计
天然橡胶/乳胶再生胶并用生产海绵橡胶减震垫时多采用硫黄作为硫化剂，用量控制在1.5-3.0份；促进剂DM、CZ、TMTD等配合硫黄，提高硫化效率E4LYY517并匹配发泡剂的分解速度。在实际生产中，硫化速度与发泡速度的匹配是海绵橡胶生产的关键。硫化速度过快会导致泡孔不均匀，而过慢则可能使胶料发泡过度。硫化体系的设计应确保硫化速度与发泡剂的分解速度相匹配。
（3）发泡体系的设计
发泡剂H是海绵橡胶减震垫常用发泡剂，用量和分解温度需根据制品的厚度和性能要求进行调整；尿素和水可辅助发泡，优化泡孔结构：通过调整发泡剂的用量和硫化体系，控制泡孔的大小和均匀性。海绵橡胶的泡孔结构直接影响其减震和隔音性能。
（4）填充体系的设计：轻钙、喷雾炭黑、硫酸钡等填料可用于调节胶料的密度和机械性能。填料的加入需确保分散均匀，避免因填料聚集导致泡孔不均匀。
（5）防老体系的设计：海绵橡胶的多孔结构使其表面积较大，容易老化。因此，配方中需加入高效防老剂，如防老剂D、4010等。
使用乳胶再生胶降低海绵橡胶减震垫的生产成本时，合理设计硫化配方是确保产品性能的关键。通过优化天然橡胶与乳胶再生胶的并用比例、硫化体系、发泡体系和填充体系，可在保证减震垫性能的前提下，显著降低生产成本，提高经济效益。
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