硫磺是橡胶制品加工过程中最传统的硫化剂，在硫磺的作用下，橡胶线性大分子会转变为三维网状结构，橡胶由“生”变“熟”，赋予胶料弹性、耐热性、拉伸强度等；使用再生胶生产橡胶制品时，硫磺同样是最常用的硫化剂，尤其是生产一些高强力高耐磨橡胶制品时。实际上，硫磺在胶料中难分散、易焦烧，因此混炼时需要严格控制硫磺添加方法与添加时机。
1.注意硫磺添加温度
硫磺本身熔点低，在100℃左右的温度下就会发生液化、结团问题，因此在混炼过程中加入硫磺时，混炼温度必须控制在100℃以下，避免混炼温度过高、硫磺的液化结团问题导致胶料混炼不均、硫化时局部焦烧等问题出现，提高再生胶混炼均匀程度，保证再生胶制品质量。
2.注意硫磺添加时间
再生胶选择硫磺硫化时，通常在混炼的最后阶段迅速加入硫磺，这样可以有效避免焦烧。需要注意的是，丁腈橡胶与再生胶并用生产橡胶制品时，由于硫磺1JLYY1210在丁腈胶料中的溶解度小，很难均匀分散，因此需要在混炼初期加入硫磺；为避免焦烧，硫化促进剂放在最后加入即可。
3.注意硫磺添加方式
硫磺是典型的粉状配合剂，在添加过程中很容易根据“风向”因素飞扬，导致硫磺无法在胶料中均匀分散，因此再生胶混炼过程中，硫磺可以与hb软化油、石蜡、陶土、碳酸镁等配合剂共同制成膏状物加入，或制成母胶，避免硫磺在加入过程中出现“乱飞”的问题。
再生胶是废旧橡胶制品回收再加工的产物，在生产过程中经历了脱硫工序，但本身还会含有一定量未被完全祛除的促进剂等，这时设计含再生胶制品配方时，需要将这部分配合剂用量计算进去，合理调整硫磺用量，避免欠硫、过硫等问题出现；在再生胶混炼过程中严格掌握硫磺的添加时机，为后续硫化等操作提供更好的条件，进一步优化再生胶制品综合指标。
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