三元乙丙再生胶是三元乙丙废胶、废旧三元乙丙橡胶制品为原料加工而成的胶种，可以替代三元乙丙橡胶生产EPDM橡胶制品、降低原料成本。使用三元乙丙再生胶生产橡胶制品时，除却传统的硫磺硫化体系之外，很多橡胶制品厂家还会选择过氧化物作为硫化体系的硫化剂。采用过氧化物硫化EPDM再生胶的硫化过程、反应机理、配方设计和硫化胶的性能特点与硫磺硫化三元乙丙再生胶有很大区别。
1、硫化过程和硫化机理
三元乙丙再生胶采用过氧化物硫化时通常会经历三个过程：过氧化物在热的作用下均裂形成两个烷氧基自由基；烷氧基自由基从聚合物链上夺取氢原子形成大分子自由基；相邻两个大分子自由基偶合形成C-C交联键。使用过氧化物硫化三元乙丙再生胶胶料时，过氧化物中的过氧键一旦产生均裂分解形成活性自由基，其他的反应就会在很短的时间内完成，因此过氧化物分解的速度和用量直接决定三元乙丙再生胶的硫化速度。
2、过氧化物硫化体系配方设计
过氧化二异丙苯（DCP）、过氧化苯甲酰（BPO）、BPMC、DBPMH、BIPB都是常见的过氧化物硫化剂，其中DCP贮存稳定性好、活性高、价格低，是橡胶制品硫化体系中最常用的。使用DCP硫化三元乙丙再生胶时，可以添加少量的助交联剂如TAIC，进一步增加EPDM硫化胶的胶料密度；三元乙丙橡胶/再生胶制品最常用的补强剂就是炭黑，BPO、DCPB活性过高，不适合使用炭黑补强的胶料，因此在EPDM橡胶制品中并不常见。
过氧化物硫化后的三元乙丙再生胶硫化胶的拉伸强度、耐磨性能等指标不如硫磺硫化后的胶料，因此在其过氧化物硫化体系中需要配合使用适量的含有多键或者双键的活性剂，如TAC、TAIC、TATM等，进一步改善三元乙丙硫化胶料的抗压缩永久变形、定伸应力、硬度、拉伸强度、耐热性能等，需要注意这类活性剂的用量不宜过多，否则会造成三元乙丙硫化胶的扯断伸长率、抗撕裂强度变小，热撕裂性能、焦烧安全性变差；过氧化物硫化三元乙丙再生胶时易产生焦烧，添加过氧化物用量的0.2-0.3%的防焦剂BHT可以提高胶料焦烧时间和硫化速率。
3、过氧化物硫化体系影响因素
三元乙丙再生胶制品采用过氧化物硫化时，影响过氧化物硫化过程的因素有很多。过氧化物对酸十分敏感，使用呈现酸性的槽法炭黑、白炭黑、硬质陶土等配合剂会在酸的作用下易发生异裂或离子型分解，抑制活性自由基形成，降低过氧化物交联效率；酚类防老剂和胺类抗氧剂中含有的活泼氢原子会优先消耗活性自由基，用量过大就会影响大分子自由基形成、降低过氧化物交联效率，使得三元乙丙硫化胶出现交联不足的问题，尤其是防老剂4010NA，在过氧化物硫化的三元乙丙胶料配方中普遍选择防老剂RD；环烷类或芳香类操作油中的苄基和烯丙基氢院子含量高，这些氢原子更易与烷氧基自由基反应，严重影响EPDM硫化程度，用量不宜过多，控制在30份以下，或避免使用芳烃类操作油以石蜡油替代。
三元乙丙再生胶制品生产过程中的氧气也会影响过氧化物硫化程度，除了注意上述问题之外，还有注意喷霜问题。三元乙丙再生胶制品使用过氧化物硫化体系硫化和硫磺硫化有很大差异，二者各自有本身的优势和缺陷，橡胶制品厂家还可以选择硫磺/过氧化物并用的硫化体系硫化三元乙丙再生胶，改善硫化过程，提高橡胶制品综合性能。
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