海绵发泡橡胶制品是一种以橡胶为主要原料加工而成的具有多孔结构的弹性体材料，密度小、质地轻、弹性好、手感柔软、不易传热，被广泛用于汽车、制鞋、家电、日常生活等各个领域，起到良好的减震、隔音、隔热等效果。再生胶作为废橡胶循环利用的再生资源，价格低、性能好，可单独使用或与天然橡胶、合成橡胶并用生产海绵发泡橡胶制品，其中硫化剂、促进剂选择至关重要。
1.再生胶硫化速度与发泡速度相匹配
使用再生胶生产海绵发泡橡胶制品时，硫化过程涉及到硫化剂和促进剂的相互作用，因此硫化剂的品种与用量直接影响再生胶的硫化速度和海绵发泡橡胶制品的性能。再生胶在硫化加热过程中，会发生两种主要反应：发泡剂分解产生气体和再生胶在硫化剂作用下交联。
发泡剂析出的气体最初溶解在胶料中，当气体溶解达到饱和后，胶料在气体压力下发泡，并通过硫化交联固定孔眼结构；因此要求硫化速度能调节到使析出气体E4LYY94产生的对孔壁的拉伸膨胀力稍大于孔壁本身对应力的阻力。如果气相形成速度过快，胶料来不及硫化，气泡会破裂，导致发泡压力降低；若气相形成速度过慢或硫化速度过快，胶料会在形成多孔结构之前完成硫化定型；硫化剂的硫化速率必须与发泡速率相匹配。
2.再生胶生产海绵发泡橡胶制品常用硫化体系与配合剂
（1）硫黄硫化体系
再生胶海绵发泡橡胶制品采用硫黄硫化体系时，建议选择秋兰姆类超促进剂，用量控制在0.5-2份之间，比单用噻唑类或次磺酰胺类促进剂成孔数量更多；一般单独使用硫黄而不配合促进剂，掺用发泡剂能够加快硫黄结合速率；促进剂与发泡剂同时存在时，硫黄的结合速率可能加速或减缓。
天然橡胶/再生胶并用生产海绵发泡橡胶制品采用硫黄-促进剂体系时，含有促进剂DM、秋兰姆和AZ的胶料中掺用发泡剂AC会导致硫黄结合速度降低33%左右，需要把硫化时间延长30%-50%；含有促进剂DPG的再生胶胶料中使用发泡剂AC硫化，硫黄结合速度不受影响；使用发泡剂DPT时，发泡剂与促进剂会相互活化，达到最硫化的时间可以缩短50%-75%。
（2）过氧化物硫化体系
使用三元乙丙再生胶生产海绵发泡橡胶制品时可以采用过氧化物硫化，过氧化物硫化体系对温度和时间的要求更为严格。适宜的硫化温度范围为130-190℃，否则会导致聚合物降解或交联不足。硫化时间需根据过氧化物在硫化温度下的半衰期确定，通常取半衰期的5-10倍。比如150℃条件下，若过氧化物的半衰期为1分钟，则硫化时间应控制在5-10分钟范围内。
以再生胶为主要原料的海绵发泡橡胶制品种类繁多，比如发泡密封条、海绵垫片等。使用再生胶生产海绵发泡橡胶制品时，一定要根据生胶的种类、产品的性能要求以及生产工艺条件，合理选择硫化剂、促进剂，确保硫化和发泡过程的协调进行，在保证发泡制品使用性能的前提下降低更多原料成本与生产能耗。
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