众所周知，海绵发泡橡胶制品的硫化和发泡是同时进行的，由于发泡速度难以调节，因此都是通过调整海绵橡胶的硫化体系和硫化参数来调整硫化速度，用以匹配发泡速度的。使用再生胶生产海绵发泡橡胶制品降低生产成本时，既要合理选择再生胶种类与用量，更要调整海绵发泡制品的硫化体系，那么在实际生产中确定再生胶海绵制品硫化体系时又该遵循哪些原则呢？
理论上确定再生胶海绵橡胶制品硫化体系的大原则就是使胶料的硫化速度与发泡剂的分解速率相匹配，不同种类的再生胶制备海绵发泡橡胶时需要配合使用不同的硫化体系。
乳胶再生胶、轮胎再生胶、异戊二烯再生胶生产海绵发泡橡胶时通常选择硫磺-促进剂硫化体系，硫磺用量控制在1.5—3份，促进剂可以选择促进剂M、促进剂DM、促进剂CZ、促进剂DZ、促进剂TMTD、促进剂PZ等单独使用或并用，用量比实心再生胶制品略多，通过调整硫磺和促进剂的用量调节硫化时间来匹配发泡剂的分解速度。
三元乙丙再生胶、丁腈再生胶等产品生产海绵发泡密封条、耐油发泡胶板等海绵橡胶时，不妨使用过氧化物硫化体系；但由于过氧化物硫化体系中过氧化物用量是按照聚合物交联效率来计算的，因此用量的增减只能控制胶料密度大小。使用EPDM再生胶或NBR再生胶生产海绵发泡橡胶，硫化时应按照它在硫化温度下的半衰期来决定，一般取其硫化温度下半衰期的5—10倍即可。
使用再生胶生产海绵发泡橡胶制品时，发泡速度与硫化速度能否匹配直接影响海绵橡胶的发泡效果，继而影响再生胶海绵发泡橡胶质量。其中再生胶硫化速度比发泡速度快，胶料黏度增加、难以发泡；再生胶硫化速度慢于发泡剂分解速度时，发泡剂分解出来的气体难以起泡，降低发泡效率，最终导致再生胶海绵橡胶发泡不足、表面不光滑等问题出现。
再生胶海绵发泡橡胶在制备过程中，需要根据再生胶品种与海绵发泡橡胶的产品需求合理调整硫化体系，谨遵“胶料的硫化速度与发泡剂的分解速率相匹配”的大原则，保证再生胶海绵橡胶均匀发泡、充分发泡。
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