轮胎再生胶以废轮胎橡胶部分为原料加工而成，与天然橡胶、丁苯橡胶相容性好，价格比原胶低很多，可以替代原胶生产轮胎垫带，有效降低原料成本。轮胎垫带胶使用再生胶降成本时，混炼阶段原胶塑炼程度没有控制好，再生胶加入后的分散、胶料门尼黏度、可塑度以及压出尺寸都会发生变化，严重时还会出现垫带表面粗糙、接头开裂、硫化性能不稳定等问题；那么原胶塑炼到什么程度才能加再生胶？
1.原胶塑炼程度对轮胎再生胶混炼的影响
轮胎垫带掺用轮胎再生胶降成本时，充分塑炼原胶的目的是降低生胶初始黏度、改善加工性能，使后续配合剂和轮胎再生胶能够更均匀地混入胶料。
原胶塑炼不足，胶料黏度偏高，轮胎再生胶加入后容易出现混合不充分，密炼机负荷大，混炼时间被迫延长，局部温升也会增加；原胶被过度剪切后，分子链降解明显，胶料虽然变软，却可能出现生胶强度下降、包辊性能变差、压出后挺性不足等现象。橡胶垫带对尺寸稳定性和抗拉性能要求较高，原胶过度塑炼会给后续加工留下隐患。
原胶的塑炼程度需要根据原胶品种、初始门尼黏度、设备剪切能力以及轮胎再生胶的可塑度来确定。
2.轮胎再生胶在原胶塑炼到什么程度加入最合适
轮胎再生胶在加工过程中经过粉碎、脱硫、精炼等多道物理、化学工序，具备良好的塑性和流动性，与天然橡胶或天然橡胶/丁苯橡胶并用生产轮胎垫带时，适合采用“原胶预塑炼—加入轮胎再生胶—继续混炼”的思路：原胶达到能够E6LYY421顺利包辊、具有一定塑性，但又没有明显过软的状态后，再逐步加入轮胎再生胶，能够使两种胶料在机械剪切作用下逐渐融合。
掺用轮胎再生胶的橡胶垫带胶在密炼机中混炼时，重点观察胶料吃料状态、扭矩变化和排胶温度；开炼机中混炼需要观察包辊性、胶团翻炼状态以及胶料表面是否均匀。
3.掺用轮胎再生胶的垫带胶混炼加料顺序
橡胶垫带胶掺用轮胎再生胶时，配合剂的添加顺序会影响混炼胶质量，一般根据设备特点安排加料节奏，避免大量软化剂过早进入体系，造成胶料突然变软、打滑或分散困难。对于需要压延或挤出的橡胶垫带，混炼胶不能只追求低黏度，需要具备合理的流动性的同时保持足够挺性和加工强度。
橡胶垫带中轮胎再生胶添加比例较高时一定要严格控制混炼温度和时间，防止胶料因过度剪切而发生性能波动。
以天然橡胶、天然橡胶/丁苯橡胶并用胶为主要原料生产轮胎垫带时，合理掺用轮胎再生胶可有效降低生产成本。关于轮胎再生胶在原胶塑炼后的添加时机，并没有适用于所有配方的答案，通常原胶达到适中塑性后加入轮胎再生胶，比把原胶提前塑炼得非常柔软更有利于保持混炼稳定性。
如果轮胎再生胶加入后胶料发硬、分散差，可检查原胶塑炼是否不足以及再生胶自身可塑度；如果胶料过软、压出尺寸波动或挺性不足，则应反查原胶是否塑炼过度、软化剂是否加入过早以及轮胎再生胶比例是否过高。轮胎垫带胶生产过程中，混炼时将原胶、轮胎再生胶、配合剂和混炼设备联系起来调整，才能在保持垫带稳定加工性能和使用性能的同时降低更多成本。
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