胶料在加工操作或存放过程中产生的早期硫化现象即为焦烧。发生焦烧的胶料表面会出现弹性疙瘩，增大加工设备负荷，影响橡胶制品外观质量和机械强度。使用乳胶再生胶生产橡胶制品时，尤其与天然橡胶并用时，适当调整再生胶焦烧时间可以进一步改善橡胶制品品质、提高成品率。
焦烧时间是衡量胶料产生焦烧难易程度的指标，焦烧时间越长，越不易发生早期硫化的现象。引起焦烧的主要原因是硫化体系选择不当。在实际生产中，调整胶料2YLYY46焦烧时间还需要考虑乳胶再生胶的硫化效率，橡胶制品厂家一般从促进剂与防焦剂两个方面入手。
1.促进剂选择技巧
选择乳胶再生胶硫化体系中的促进剂时，应充分考虑促进剂本身的焦烧性能，选择结构中含有防焦官能团（-S-S-等）、辅助防焦基团（如羰基、羧基、磺酰基、磷酰基、苯并噻唑基等）的促进剂。在实际生产中，调整乳胶再生胶焦烧时间，应尽量选择迟效性或临界温度较高的促进剂。
2.常见促进剂焦烧性能
次磺酰胺类促进剂焦烧时间长、硫化速率快、硫化曲线平坦、综合性能良好，加工安全性高。秋兰姆类促进剂TMTD硫化诱导期短、可使胶料快速硫化。为防止焦烧，TMTD多与次磺酰胺类促进剂CZ与噻唑类促进剂DM并用。在实际生产中，乳胶再生胶制品厂家通常将两种或两种以上类型促进剂并用，进一步调整再生胶焦烧时间，保证胶料生产效率与加工安全性。
常见促进剂的焦烧时间依据下列顺序依次递增：ZDC＜TMTD＜M＜DM＜CZ＜NS＜NOBS＜DZ。需要注意的是，促进剂CZ、促进剂DM与促进剂D、二硫代氨基甲酸盐并用会导致乳胶再生胶耐焦烧性能更差。
3.防焦剂使用技巧
防焦剂是防止胶料在加工过程中产生早期硫化现象的专用助剂，常见防焦剂有苯甲酸、水杨酸、邻苯二甲酸酐、N-亚硝基二苯胺等，一般根据实际需求选择合适的防焦剂。在实际生产中，防焦剂的用量控制在0.1-0.5份之间。
需要注意的是，常用的邻苯二甲酸苷价格低但在胶料中难分散，导致胶料机械强度下降，有延迟硫化的作用；邻苯二甲酸酐在含有次磺酰胺类促进剂和噻唑类促进剂的胶料中防焦效果不明显。N-亚硝基二苯胺在使用次磺酰胺类促进剂的胶料中防焦效果好，但加工温度超过100℃活性下降，120℃时防焦作用小，135℃失去活性、分解释放的气体容易形成气孔。
调整乳胶再生胶焦烧时间，补强填充剂的品种用量、防老体系的设计等也会影响焦烧时间。与其他品种橡胶并用时，并用橡胶的种类同样会影响焦烧时间，后续小编将继续与您分享调整乳胶再生胶焦烧时间的相关问题。
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