橡胶管以橡胶为主体材料加工而成，可用于输送各种气体、气体、黏流体、固体颗粒等，在工农业、交通、能源等领域均有广泛应用；再生胶作为天然橡胶、各类合成橡胶的低价替换原料，可用于各类胶管生产中，有效降低原料成本。雨季使用再生胶生产橡胶管时，容易出现起泡脱层问题，这是为何？如何才能有效消除再生胶胶管起泡脱层的现象？小编今天从内部因素和外界因素两个方面与您详细讨论这个问题。
1.内因：控制含水率 雨季再生胶胶管不易起泡脱层
雨季空气相对湿度超过70%以上，再生胶胶管生产过程中容易出现起泡脱层的问题，需要严格控制含水率，具体做到以下几点：
（1）对帆布进行烘干，使帆布的含水率降到1.5%以下。
（2）烘干垫布：雨季垫布的含水率控制在7%左右，使用垫布会使擦胶帆布吸潮很快，擦胶帆布含水率达5%左右；因此垫布需要进行烘干，并尽量做到当班压延当班用，当班裁断当班用。
（3）擦胶布送烘胶房。
雨季再生胶胶管生产过程中需要严格控制各种配合剂的含水率，严格控制纺织物的含水率，严格执行工艺，有效避免雨季胶管发生起泡脱层现象。
2.外因：控制工艺条件 雨季再生胶胶管不易起泡脱层
（1）硫化点
再生胶胶管生产过程中，布层间脱层与擦胶的硫化点慢关系很大。如果附加有布折、毛边、油污、粉尘等更容易脱层。再生胶胶管硫化过程中，内、外、擦胶层受热2ELYY41情况不同，需要正确搭配硫化速度，形成同步硫化，使各部件间能够良好的结合；否则在硫化速度不同的界面上很容易发生起泡脱层。
在实际生产中，再生胶胶管擦胶初硫点在4-4.5min、正硫化点在10-15min为宜，内胶初硫点在4.5-5.5min、正硫化点在13-18min为宜，外胶初硫点在5.5-6.5min、正硫化点在18-23min为宜。
（2）硫化罐内气压和温度保持一致
再生胶胶管硫化过程中，硫化罐内气压差异较大，造成局部低压区，胶管体内的蒸汽就会在低压低温区段的薄弱环节聚集、造成起泡脱层。硫化时尤其是硫化前期如有降压，会使管体内外压的平衡受到破坏，造成起泡脱层的问题。因此再生胶胶管在硫化过程中，蒸汽压力一定要保持稳定，不能降低，只放水不放汽。再生胶胶管硫化到正点以后，为防止蒸汽压力急剧撤销造成起泡脱层的扩大，在硫化到正点时应采取冷风包压，罐内喷淋冷水强化冷却。
使用再生胶生产高性价比胶管时，一定要确保布层平整、无露白、不布折、无毛边或硬边、无胶疙瘩、无粉尘油污，成型时无未挥发干的汽油，内胶筒表面没有小水珠，成型时充气大小适宜，贴合压力均匀一致，半成品加工过程中管体无变形，等等，即使是雨季，胶管起泡脱层现象也不容易产生；否则，在空气湿度不高的季节，也难以杜绝起泡脱层问题。
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