天然橡胶具有良好的弹性、耐磨性、拉伸强度以及伸长率，被广泛用于轮胎行业。在实际生产中，以天然橡胶为主要原料加工而成的橡胶内胎成本高，成品气密性、耐热性、耐老化性能较差；适量使用乳胶再生胶，既可以降低原料成本，又能够改善天然橡胶内胎的加工工艺性能和耐老化性能。
1.天然橡胶内胎用乳胶再生胶选择技巧
天然橡胶内胎掺用乳胶再生胶时，需要考虑再生胶对内胎性能的影响，如气密性、弹性和耐老化性等；建议选择超细过滤天然乳胶再生胶E4LYY44，细度高、无杂质，硫化胶气密性更好；建议选择含胶率高的乳胶再生胶，可以赋予胶料更好的弹性。天然橡胶内胎为黑色产品时，建议选择黑色乳胶再生胶，成本更低；浅色、彩色橡胶内胎建议掺用白色乳胶再生胶、配色容易。
2.天然橡胶/乳胶再生胶并用生产橡胶内胎硫化配方
天然橡胶 70份，乳胶再生胶 30份，氧化锌 4.8份，硬脂酸 2.8份，防老剂A 0.5份，防老剂RD 1份，石蜡 0.8份，炭黑N330 7.5份，轻质碳酸钙 35份，活性碳酸钙 14.5份，松焦油 9.5份，凡士林 0.9份，促进剂DM 0.83份，促进剂D 0.27份，硫黄 2.1份；合计：180.5份。
3.天然橡胶/乳胶再生胶并用生产内胎配方设计要点
天然橡胶内胎中掺用乳胶再生胶降成本时，合理设计硫化配方可以进一步优化产品质量，综合考虑胶料的气密性、弹性、柔韧性、耐磨性、抗撕裂性和耐老化性等。
（1）硫化体系：使用硫黄作为硫化剂，配合使用促进剂如M/DM，以及氧化锌、硬脂酸等活化剂，控制硫化过程，赋予天然橡胶/乳胶再生胶硫化胶更好的机械强度。
（2）补强填充体系：高耐磨炭黑可以提高硫化胶耐磨性、抗撕裂性等，赋予胶料更高的强度；天然橡胶/乳胶再生胶并用生产内胎时建议选择N330等产品；配合适量轻钙、活性碳酸钙等，进一步改善胶料加工工艺性能、硫化性能、降低成本。
（4）软化增塑体系：使用机油、环烷油、石蜡油等作为软化剂。需要注意的是，软化剂、增塑剂用量的增加会导致胶料透气性增大，建议在胶料工艺性能允许的前提下尽可能减少软化剂用量。
使用乳胶再生胶降低天然橡胶内胎生产成本时，一定要根据内胎产品的具体性能需要适当调整橡胶原辅料的比例，比如增加补强剂的比例可以提高耐磨性，但可能会牺牲一定的柔韧性；
确保所有配合剂在混炼过程中能够均匀分散，避免性能不均匀；在满足天然橡胶内胎性能要求的前提下，通过优化天然胶/乳胶再生胶硫化配方和生产工艺来控制成本。
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