传统的力车内胎以天然胶为主要原料加工而成，天然胶虽然机械强度高、弹性好，但气密性、耐老化性能较差，因此天然胶力车内胎使用寿命普遍偏短。以废旧丁基内胎为主要原料加工而成的丁基再生胶继承了丁基原胶优异的气密性、耐热性与化学稳定性，可以掺用在天然胶内胎配方提高气密性、延长使用寿命，其中挤出工艺对天然胶/丁基再生胶内胎质量至关重要。
在天然橡胶力车内胎中掺用丁基再生胶时，挤出工艺中应特别关注滤胶与挤出工艺条件。
1.丁基再生胶/天然胶力车内胎滤胶
力车内胎对气密性要求严格、本身质地又薄，对所用胶料与配合剂质量要求特别高，因此天然胶与丁基再生胶在使用前必须进行滤胶。滤胶过程中机头温度应控制在95℃到105℃之间，机身温度控制在45℃到55℃之间，滤胶所用滤网可选择44目两层、20目一层、10目一层的滤网，挤出胶料温度不宜过高，天然胶挤出胶料温度不能高于130℃。
丁基再生胶/天然胶滤胶完成之后胶料硬放一个小时以上。使用硫磺硫化丁基再生胶/天然胶共混胶料时，硫磺必须经历80目以上的筛网筛选后才能投入到密炼机中使用。
2.丁基再生胶/天然胶力车内胎挤出
丁基再生胶/天然胶并用胶料生产力车内胎进行挤出时，挤出工艺一般在单机头螺杆挤出机中进行，挤出机头温度控制在85℃以下，口型温度不能高于105℃，挤出机身温度1JLYY1223控制在40-50℃之间。力车内胎挤出时，为保证内胎尺寸稳定性，挤出返回胶不能含有水分与杂质，返回胶掺用量不能超过20%。
目前市场上丁基再生胶价格每吨价格在5000-7000元之间，掺用在以天然橡胶为主要原料的力车内胎生产中，既可以替代部分高价天然橡胶，又能够改善共混胶料工艺性能，提高力车内胎的气密性、耐热性、耐老化性，因此使用丁基再生胶/天然胶并用胶生产力车内胎逐渐成为主流生产方式。
力车胎生产厂家使用丁基再生胶降低天然胶内胎生产成本、提高内胎综合指标时，橡胶制品厂家一定要合理调整挤出工艺中的各项参数，及时掌控挤出工艺性能，避免挤出过程中混入杂质、水分等，提高丁基再生胶/天然胶力车内胎的产品质量与生产效率。
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