使用再生胶生产橡胶制品时，在密炼机中混炼有助于再生胶与配合剂的均匀混合，能够有效避免使用开炼机可能出现的混炼不均、局部焦烧、起泡等问题；但再生胶在密炼机中进行混炼时，由于炼胶温度难以控制，易出现焦烧现象；通过适当的操作和配方调整，可以避免这一问题。在实际生产中，影响再生胶在密炼机中的混炼效果的因素主要有以下五个。
1.装胶容量
装胶容量是影响混炼效果的重要因素。再生胶在密炼机中混炼时，装胶容量过大或过小都会导致胶料混炼不均匀，影响再生胶硫化胶的物理机械性能；混炼容量通常控制在密炼室总有效容积的60%至70%。合理的装胶容量或装填系数需要根据再生胶种类、橡胶配方特点、设备特征与磨损程度以及上顶栓压力来确定。
2.上顶栓压力
再生胶在密炼机中混炼时，上顶栓压力对胶料的剪切作用至关重要。适当提高上顶栓压力可以减少胶料内部空隙，增加摩擦和剪切力，提高混合效果，缩短混炼时间；密炼机上顶栓压力一般控制在0.3-0.6MPa。密炼机上顶栓压力过大会导致混炼温度急剧上升，不利于配合剂分散；压力不足易使加料口处形成死角，影响混炼质量。
3.转子转速与混炼时间
转子转速的提高能显著增加胶料的切变速度，缩短混炼时间，提升生产能力；尽管延长混炼时间可以提高配合剂的分散度，但过长的时间会降低生产效率并，损害硫化胶的物理机械性能。目前密炼机转速已从20r/min提升至80r/min以上，混炼周期缩短至1至1.5分钟。
4.混炼温度
密炼机混炼温度直接影响再生胶胶料的塑性流动、变形以及配合剂的混合；适宜的混炼温度有利于填料的分散和胶料的加工。密炼机混炼温度过高可能导致胶料变软，减弱机械剪切作用，加速橡胶的热氧裂解E4LYY429，从而降低再生胶硫化胶的物理机械性能；混炼温度太低容易造成胶料压散的问题，不能捏合。因此再生胶在密炼机中混炼时，混炼过程中应严格控制温度，避免焦烧现象。
5.胶料加料顺序
合理的胶料加料顺序对再生胶混炼效率和质量有着显著影响。再生胶采用密炼机混炼时，一般加料顺序为：再生胶→活性剂、固体软化剂、防老剂、普通促进剂→炭黑→液体软化剂→硫黄和超速促进剂；有助于减少混炼时间，提高混炼效率，确保配合剂的均匀分散。
密炼机容量较大，适合大规模生产；混炼过程是在快速、高温、高压条件下进行的，可以缩短混炼时间，提高生产效率。再生胶在密炼机中混炼时，合理控制装胶容量、上顶栓压力、转子转速、混炼温度以及胶料加料顺序，可以显著提高混炼效率和产品质量。
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