氧化锌在再生胶制品中既可以作为硫化活性剂使用，还能作为补强剂、着色剂、导热剂使用。再生胶本身含有部分原生胶配方中的氧化锌残留，氧化锌用量控制不当或添加失误，橡胶制品易出现硫化不足、制品泛白、热氧老化加速或物理机械性能下降等质量问题。那么再生胶制品中使用氧化锌需要注意哪些问题呢？
1.注意氧化锌活性与分散性
再生胶制品使用氧化锌作为硫化活性剂时，一定要注意氧化锌的活性与分散性。市面上常见的氧化锌有间接法氧化锌、直接法氧化锌、活性氧化锌、纳米氧化锌等。再生胶制品生产中，优先考虑的是活性和分散性，而非单纯的纯度。活性氧化锌由于比表面积大、活性高，在再生胶配方中的用量可比普通氧化锌减少20%-30%，且分散效果更好，不易出现团聚。
2.严格控制再生胶制品中氧化锌的添加量
废轮胎、废乳胶制品在生产过程中已经加过氧化锌，脱硫后仍有相当比例残留在再生胶中；因此设计再生胶制品配方时，需要将这部分残留量算进去。以100份再生胶为基准，轮胎再生胶制品配方中补加2-3份氧化锌，乳胶再生胶中补加3-4份氧化锌，丁基再生胶中可添加4-5份氧化锌，三元乙丙再生胶中可加3-5份氧化锌。
氧化锌用量过多不仅会增加再生胶制品成本，未反应的氧化锌与硬脂酸生成过量锌皂会向表面迁移，导致再生胶制品出现喷霜E5LYY1219、发白、黏合力下降等问题。再生胶制品配方中使用活性氧化锌或纳米氧化锌时，用量可降至普通氧化锌的40%-70%，注意析出与焦烧。
3.注意再生胶配方中氧化锌与硬脂酸的比例
再生胶制品生产中，氧化锌与硬脂酸在混炼过程中反应生成硬脂酸锌，显著提高氧化锌在胶料中的溶解度，与促进剂形成活性更高的络合物，真正发挥硫化活化作用。一般硬脂酸用量为氧化锌用量的60%-75%。硬脂酸用量过少会导致氧化锌活化不充分，再生胶硫化效率下降；硬脂酸用量过多会影响再生胶硫化胶定伸应力，甚至导致喷霜。
4.再生胶混炼时注意氧化锌添加时机
投料顺序直接影响再生胶混炼胶质量。氧化锌粒子表面易带负电荷，与再生胶基体存在静电排斥，在胶料中的分散性差，建议再生胶充分塑炼后、大量加入填充剂前加入氧化锌，既能保证氧化锌被橡胶充分包覆，又能避免过度剪切导致的温升过高。再生胶混炼时，混炼初期加入氧化锌会显著缩短胶料的焦烧时间，增加早期硫化风险；混炼后期加入氧化锌，由于胶料粘度高、自由体积小，易形成团聚体，造成局部活性缺失。
再生胶混炼正确的加料顺序如下：塑炼胶→硬脂酸→氧化锌→小料→填充剂→软化剂→硫黄。氧化锌需要避免与酸性配合剂同批加入。
再生胶制品中使用氧化锌时，一定要根据实际需求选择合适的氧化锌，合理确定氧化锌的添加量，后期继续与您分享再生胶制品配方设计及生产工艺要点。
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